时光不语，淬炼初心。二十余年朝夕相伴，承德钒钛板带事业部冶炼作业区运行作业长郭东阳坚守滚烫的转炉炉台，见证承德钒钛150吨转炉炼钢从人工摸索到智能精控、从传统作业到精益提质的华丽蝶变。

2003年冬天，郭东阳成为一名炉前实习生。看着生产现场老师傅踏实苦干的身影，他的心中种下匠心的种子：“炼钢，炼的是钢，更是持之以恒的坚守与担当。”2004年8月，郭东阳结束实习正式上岗，2008年，他扛起150吨2号转炉炉长的重任。

彼时炼钢自动化程度不高，冶炼生产高度依赖人工经验。操作人员依靠观察钢花、辨别试样颜色、查看冷凝样，判断钢水温度和成分，实时调整吹炼。但这种模式存在明显短板，操作人员手法、经验参差不齐，造成钢水温度、成分波动大，造渣不稳、吹炼偏差时有发生。岗位劳动强度大，安全风险高，也限制了产品质量提升与成本管控，郭东阳深刻意识到，传统经验冶炼必须向智能精准冶炼转型。

随着企业转型升级，一键炼钢、智慧冶炼副枪二级工艺模型系统正式投用，转炉智能吹炼大屏、DCS关键参数监控平台、提钒‑炼钢双联冶炼仿真智能分析系统同步上线。系统依靠静态‑动态双重计算，结合物料、热平衡完成冶炼运算，可根据不同钢种匹配对应的吹炼模式。DCS平台实时采集氧枪、加料、烟气回收等各项生产数据，双联冶炼仿真系统开展流程推演，结合副枪实测数据持续完成模型自学习迭代。昔日“靠眼看、凭经验、靠手感”的炼钢模式，逐步转变为“数据说话、系统控温、模型驱动、智能吹炼”的现代化生产模式。

深耕炉前二十余年，郭东阳熟稔各类炉况，深知人工操作的短板。在智能系统调试优化阶段，他把自己多年沉淀的吹炼调控、动态造渣、故障处置、炉况适配的实操经验，转化成可固化复用的系统参数。智能化不是简单用机器替代人工，而是一线实操智慧和现代技术深度融合，让宝贵现场经验赋能生产，实现减负提质。

智能化改造之后，炉台面貌焕然一新。系统全程精准管控吹炼流程，钢水碳温命中率不断提高，钢水成分、温度趋于稳定，造渣作业更加规范。在此基础上，郭东阳带领团队向着极致降本、高产增效发起攻坚。针对低碳低硅钢造渣料消耗高的难题，他打破固有操作思路，依托智能吹炼模型、熔剂计算模块和仿真系统，逐炉复盘生产参数，优化物料配比，兼顾炉体维护、钢水质量与成本管控，微调石灰、白云石、辊压渣用料结构，稳定炉渣氧化镁指标。

不懈的钻研取得实效，石灰吨钢单耗降至16.5千克/吨，造渣料单耗控制在38千克/吨以内，班产稳定达到31炉，生产效率实现大幅提升，一组组亮眼数据，是一线炼钢人精益求精的最好见证。未来，他将继续扎根炉前，守匠心、精技艺、勇创新，立足平凡岗位，以实干担当续写钢铁智造的奋进篇章。（姜浩然）