近日，从方大萍安钢铁传来喜讯：由全国五一劳动奖章获得者卢彧带队攻关的“直径20mm螺纹钢筋切分线差减差关键技术”取得阶段性突破，达到行业先进水平的钢筋实物成材率迈上新台阶。这份技术提质答卷，凝聚着钢铁工匠对质量精益求精的追求。

走进萍安钢铁安源轧钢厂高棒车间，生产现场一派火热景象。火红的钢坯在轧机上穿梭，安源轧钢厂高棒车间主任卢彧正守在精轧机组旁，目光紧盯着三切分道次出来的三根钢筋。

切分轧制中，线差的控制是关键技术，线差的多少直接关系钢材产品质量稳定性，也制约成材率提升。直径20mm螺纹钢筋三切分轧制，三根钢筋同步轧制，很容易出现单支重量不均、线差偏大的问题。更棘手的是，车间产线设备硬件存在先天短板，连续轧制仅4小时，成品三线尺寸线差就达到800mm以上，最长的超过1米，尺寸精度衰减速度快，直接导致短倍尺增多、切损上升，返工产品多，金属损耗大。为破解这一生产难题，卢彧带领团队开展切分线差减差关键技术研究，并在生产现场持续攻坚。

“原来，直径20mm规格线差长期维持在0.9%以上。由于线差带来的重量偏差稍微大一点，就可能影响客户的使用。我们这次攻关，从秒流量匹配、微张力调控、设备精度、分段冷却多个维度逐一排查，把它从‘合格’做到‘精确’，把线差压到0.6%以下。这是我们团队给自己下的死命令。”卢彧说道。

自项目立项以来，卢彧带领团队跟班攻关，优化轧制工艺，改进导卫配件，从孔型设计到料型控制，每一个变量都不放过。经过一次次调试，工艺指标持续向好。

据介绍，《直径20mm螺纹钢筋切分线差减差关键技术研究》是萍安钢铁2026年第二批重点科研项目。经过攻关，将形成适配长周期生产的一体化工艺方案。项目完成后，产品质量稳定性将进一步提升，同时能够降低生产损耗，提高成材率，增强产品的市场竞争力。

作为首批江西工匠人才，卢彧和他的团队又一次用技术突破，诠释了钢铁工匠的坚守。轧机不停，攻关不止——这是他们献给钢铁事业最硬核的告白。（李婀芬）