近日，建龙北满特钢一炼钢厂2号圆坯连铸机升级改造较原计划提前两天完成，一次试车成功。这次改造成功将产品规格从直径75毫米拓展至130毫米，同时，钢坯内部质量全面跃升，中心疏松、缩孔、中心裂纹等关键缺陷显著改善，为企业品种结构调整提供了有力支撑。

近年来，高端轴承钢市场持续向大规格升级，国际主流轴承制造企业也对矩形坯连铸工艺提出明确要求。建龙北满特钢高标准轴承钢已通过国际知名轴承企业认证，但2号连铸机原有圆坯断面受压缩比限制，轧材最大规格只能做到直径75毫米，坯料升级迫在眉睫。

此次改造，建龙北满特钢锚定新增360毫米×450毫米大矩形坯生产能力，同时保留原有三个大圆坯断面，实现大规格圆坯与矩形坯的复合生产。

大断面坯料生产的核心难点在于凝固控制：钢坯呈“外冷内热”状态，坯壳成型时芯部仍为液态钢水，冷却控制稍有偏差即易产生偏析、疏松缺陷；断面越大，芯部越难压实，对设备与控制精度要求越高。

为解决以上难点，建龙北满特钢搭建全新控制系统，实现内外弧分路冷却精准控温；电磁搅拌优化布置，让芯部组织更均匀；轻压下、重压下接力实施，把芯部压得更致密；结晶器振动、拉矫、对中同步升级，保障铸坯稳定对中运行，为大断面坯料内部质量提供坚实保障。

复产之后，多钢种试验验证效果显著：铸坯低倍缺陷等级明显下降，内外弧柱状晶长度差、压痕宽度同步优化，各项指标全部达标。

随着试生产推进、工艺固化，建龙北满特钢高标准轴承钢规格系列更加完整，品种结构调整的装备根基进一步夯实，更多高端产品正从产线上稳步落地。（建龙集团）