“改造后的轴承系统运行平稳，窑体状态良好，再未发生过异响、过热等故障！”承德钒钛钒钛事业部钒基储能材料作业区高纯钒产线班长杨刚，看着运行平稳的窑尾轴承十分欣慰。

实施常态化提产组织模式以来，该公司钒基储能材料作业区高纯钒回转窑因常年高负荷连续生产，轴承载荷大，极易加剧部件损耗，是设备运维、成本管控重难点。原有轴承系统磨损速度快，平均7至8天就要更换，每次检修需要整条窑线停机2小时以上，等待窑体降温，拆装更换全程需要多名检修人员同步作业，不仅打乱连续生产节奏，还耗费大量人力物力。

“这个问题必须尽快找到解决办法！”为破解生产瓶颈，钒基储能材料作业区作业长孙志强牵头，集结技术骨干组建专项攻关小组，展开回转窑轴承运维工艺优化攻关。杨刚介绍：“我们持续跟踪设备工况，完整记录部件劣化周期、轴承发热等关键数据，多型号轴承对比筛选，反复打磨润滑养护方案。”团队最终确定更换专用压力轴承，同步建立标准化润滑台账，每48小时定量加注润滑油，岗位每班监测轴承温度、振动数据，形成成套标准化运维方案。

专用压力轴承搭配定时润滑养护方案落地后，设备运行工况大幅改善，从根源杜绝轴承高频更换问题。改造后，轴承更换周期延长至120天以上。整套优化设备投入成本低，日常仅需定期补油巡检，省去大量拆装作业，实操简便高效，提质降本成效充分显现，产能得到充分释放。（陈洋 马剑）