三季度以来，承德钒钛践行绿色循环低碳发展，遵循能源资源消耗最低化、生态环境影响最小化、可再生率最大化原则，大力推进厂内资源循环利用。坚持走绿色发展之路，依托河钢集团技术创新平台，发挥钒钛特色优势和技术优势，积极开展科技创新项目，坚持用战略的眼光开展绿色生产制造，开发新技术、应用新技术，加快深入推进节能减排和清洁生产。

承德钒钛能源事业部以能源系统为核心发力点，全方位推进挖潜增效行动。持续优化运行操作，成立攻关小组，深入研究机组运行特性。通过长时间对不同工况下能耗数据精准采集和数据分析，制定精细化运行操作方案。在机组负荷变化时，依据方案提前调整汽轮机进气量、锅炉燃烧强度等关键参数，确保机组始终处在最佳运行状态，经实际运行验证，实施该方案后，机组能源利用率显著提高。该事业部引入数字化管理手段，搭建能源管理信息化平台，通过平台对发电过程中能源消耗进行全方位监控，实时掌握各设备能耗数据，及时发现并解决能源浪费问题，并借大数据分析技术，挖掘潜在节能空间，为节能决策提供科学依据。同时，从二次能源回收破局，针对性解决钢铁行业常见的能源浪费问题。通过优化煤气回收系统、升级核心设备，实现转炉与高炉煤气高效回收；在煤气柜调控中，创新采用智能动态策略，依据不同时段的煤气产量与需求变化精准调整储气量，既保障下游稳定供应，又将放散浪费降至最低。与此同时，深度挖掘烧结、轧钢等工序的余热资源，加大余热余压回收比例，推动能源梯级利用，显著提升能源综合利用率，为后续系统改造奠定节能基础。

承德钒钛发电系统联合专业团队启动CIMS®冷端综合治理项目，实施系统性升级。通过凝汽器换管、加装新型滤网与强化换热装置、配备新型循环水药剂及智能加药系统，精准优化汽耗、电耗等核心指标。同步改造冷却塔并部署智能运维平台，借助AI深度学习与能效分析模型实现远程智能指导。改造后，机组真空度大幅提升，日发电量创历史新高，节能增效成果显著。

同时，该公司能源事业部针对轧钢环路供水管道的痛点问题开展优化。因长期使用导致管道与设备内部污垢堆积，不仅增加水流阻力、推高水泵能耗，还影响各生产支路供水稳定性，成为隐性能源浪费点。对此，该事业部组建技术团队开展水池清淤作业，彻底清除池底多年沉淀杂质；对管道及设备进行酸洗除垢，全面恢复管路畅通。改造后，水流阻力显著降低，各支路流量实现精准平衡，既提升供水水质、保障产线生产稳定，又通过降低能耗为节约成本，形成“降本-稳产”的良性循环。

为巩固节能成效，能源事业部还从管理层面发力，构建完善的降本降耗量化考核模型，在各生产单元开展能耗“竞赛”，对节能表现突出的团队与个人予以奖励，对不达标者督促整改，充分激发全员积极性，形成上下联动的氛围。截至目前，多项关键能源指标已达行业先进水平。（陈洋 伊依）