首钢京唐钢铁联合有限责任公司（以下简称：首钢京唐公司）遵循循环经济理念设计，按照减量化、再利用、资源化3R原则，推动工序集中布局、产业集聚发展、废弃物集中处理和循环利用，通过管理理念、管理架构、管理制度、管理工具、管理过程的不断改善，加快构建高效、节约、环保、循环的现代产业体系。通过产业链的衔接，把上游废物变成下游原料，做到物尽其用。全面推行清洁生产，利用先进工艺和设备，加强和改善企业管理，最大限度降低对原生资源的消耗，最大限度减少环境污染和废弃物排放，甚至实现“零排放”。通过转变观念，提升理念，加快构建合理高效的组织架构与管理模式，利用体系管理，健全规章制度，落实各项管理措施。依托设备支撑，技术引领，切实降低能耗水平。运用6S、六西格玛等先进管理工具，切实提升管理水平。实施精益管理，把发展循环经济融入企业管理之中，推动产品升级与结构转型，通过节能、降耗、减污、增效，实现经济效益、社会效益、环境效益的和谐统一。

1 首钢京唐公司循环经济体系的实践创新背景

1.1 从国际环境看，绿色发展成为国际潮流

近年来，为应对国际金融危机和全球气候变化的挑战，发达国家纷纷转变传统高能耗、高污染的经济增长方式，加快发展低碳绿色产业，将其作为推进经济增长和转型的重要途径，一些国家利用技术优势，在国际贸易中制造绿色壁垒。在新一轮经济竞争中，走绿色低碳循环的发展道路正成为世界各国经济发展的共同选择。

1.2 从国内环境看，发展循环经济是深化污染防治的需要

从资源看，我国是总量上的大国、人均水平上的贫国。人均淡水资源占有量仅为世界平均水平的1/4，人均能源占有量不到世界平均水平的1/2；从资源利用效率看，目前我国创造世界GDP的4%，却消耗了世界上31%的钢材、30%的煤炭和50%的水泥。高资源消耗、高污染排放、低效率低产出，粗放落后的经济发展方式，引发包括环境污染问题在内的各种社会矛盾。为从根本上解决环境污染问题，必须不断降低单位产出的资源消耗，最大限度地推进资源循环利用，降低污染排放强度，这就要求必须大力发展循环经济。

1.3 从行业现状看，发展循环经济是钢铁工业实现可持续发展的唯一出路

钢铁工业“十二五”发展规划提出：坚持绿色发展，加快资源节约型、环境友好型的钢铁企业建设，大力发展清洁生产和循环经济，加强废弃物的资源化综合利用。

目前，我国钢铁工业快速发展的同时，存在一些阶段性、局部性的矛盾，支撑条件全面紧张，发展环境压力越来越大，能源、环境、原料约束增强。重点统计钢铁企业烧结、炼铁、炼钢等工序能耗与国际先进水平相比还有一定差距，二次能源回收利用效率有待进一步提高，企业节能减排管理有待完善，成熟的节能减排技术有待进一步系统优化。高炉、转炉煤气干法除尘普及率较低。烧结脱硫尚未普及，绿色低碳工艺技术开发还处于起步阶段，SO2、CO2减排任务艰巨，生态环境问题成为影响钢铁工业发展的根本性问题。

1.4 从企业发展看，发展循环经济是企业实现可持续发展、不断提高自身竞争力的需要

钢铁企业通过实施清洁生产和物质循环，能够生产出更多性能好、寿命长、污染少的优质产品，有利于促进钢铁产业链和非钢铁产业链的有机结合，推动相关行业向高效化、绿色化发展。我国山钢、鞍钢、宝钢等大型钢铁企业非常注重内部的节能和环境保护，并积极接受新的理念，率先进行了许多有意义的实践。其中，山钢济南分公司在发挥钢厂的“能源转换功能”和水的循环利用方面积累了成功的经验，宝钢率先在国内钢铁企业中将中水回用到工业系统。首钢京唐公司是首钢搬迁调整、结构转型的重要载体，建厂之初便提出了要把钢铁厂建设成为产品一流、管理一流、环境一流、效益一流的现代化大型企业，成为发展循环经济的标志性工厂的目标。当前，大力发展循环经济，从源头减少资源能源消耗和废弃物排放，实现资源能源的高效循环利用，推动产业升级和发展方式转变，加快建设资源节约型环境友好型社会，尤为迫切与重要。

2 首钢京唐公司循环经济体系的实践创新做法

2.1 科学规划，理念先行

转变观念，提升理念，树立循环经济的生产观。把废物当作放错位置的资源来看待，做到物尽其用，改变“高耗低产”的传统模式，管理向前延伸，实现“源头减量-过程控制-末端循环”全系统管理。在生产过程中尽可能地节约自然资源，不断提高自然资源的利用效率，循环使用资源，各工序内部减少物料的使用，达到少排放甚至“零排放”的目标；建立生态工业网络，把不同的生产单元联系起来，形成资源共享和互换副产品的产业共生组合。

科学规划，布局紧凑，结构合理。在总图布置过程中，首钢京唐公司依据循环经济理念，在工序衔接上，上下游物料产出上充分考虑，从原料场、焦化、烧结、炼铁、炼钢、热轧、冷轧到成品码头，钢铁厂按“一”字型总图布置，物料流动短捷顺畅、工序衔接紧密高效，功能布置集中，物质流、能量流、信息流动态有序、协同高效。

2.2 构建合理高效的组织架构与管理模式

首钢京唐公司在广泛借鉴和吸收国内外先进管理经验的基础上，将首钢原来业务分散、多层级的管理体系（节能管理处、动力资源管理处、电力管理处＋动力、电力、氧气三个平行、分散的生产厂）通过业务流程再造、管理重组，变分散管理为集中管理。2007年，成立动力作业部，承担生产作业职能。2008年，通过提升管理，成为能源部，在承担生产作业职能的同时，附加了能源管理职能。2009年，将能源管理与环境保护有机结合，把环境管理的职能归入能源部，组建能源与环境部，行使能源与环境公司专业管理。通过动力分厂-动力作业部-能源部-能源与环境部的管理架构的重组构建，实现集中管控，提升工作效率。

在加强能源环保管理工作中，建立能源环保管理网络，实行总经理全面负责，主管副总经理具体组织，能源与环境部牵头实施的管理体系。公司成立能源与环境管理委员会，由公司主管能源与环境的副总兼任主任；全公司所有工序生产单位及相关管理部门均为成员；能源与环境部下设的能源技术处和环保处负责具体的管理工作。建立公司、职能处（分厂）、作业区三个管理层级，实行“扁平化、集中一贯制”管理，构建了结构扁平、精简集中、运行高效、环境清洁的能源与环境管理体系，实现了专业管控与生产一体化。

建立能源与环境中心。首钢京唐公司能源与环境中心，集公司生产总调、生产厂、车间调度能源管理职能于一身，将管理职能集中上移，直接面向作业区行使“计划、组织、指挥、协调、控制”5项管理职能，实现全公司能源系统的统一调度和能源系统平衡。

建立能源产品营销中心。根据能源产品生产、销售现状，整合资源，成立营销中心，使生产和销售有机结合，统一协调，实现一体化的营销和管理。使京唐公司能源管理体系从能源生产、能源管理的基础上扩展到了能源营销。

2.3 依托体系建设，强化基础管理

健全规章制度，落实制度要求。根据GB/T23331-2009能源管理体系及ISO14001环境管理体系要求，首钢京唐公司进一步强化制度建设，建立了完备的能源环保管理制度。先后制定下发“节能管理制度”、“大气污染防治及除尘、脱硫设施管理办法”、“清洁生产审核”等32项专业管理制度，为加强能源环保管理提供充分依据。

强化岗位责任制度，对重点用能、环境岗位进行筛选，建立体系重点关键管控岗位明细，根据岗位重要性的不同，进一步补充完善岗位责任制，明确规定节能降耗、清洁生产、综合利用、再生资源回收等内容，不断强化岗位责任意识，把循环经济的“3R”落实到岗位责任中。

制度定期检查制度。为进一步落实各项制度的有关要求，公司定期开展各项的制度检查，相关专业制定检查计划，每月在向公司汇报制度检查存在的问题及改进措施，实现了各项措施的落地。

建立指标考核评价体系，把发展循环经济的指标和措施具体化、定量化，将工序能耗、二次能源利用指标、污染排放指标等纳入公司绩效考核体系，每月对各指标的完成情况进行统计分析，对存在的差距，成立攻关组，进行攻关。2014年，焦化部配煤攻关组积极探索除尘灰回配炼焦技术，利用除尘灰同比例替代瘦煤，除尘灰比例最高可达1.5%，实施后每月可节省瘦煤6700吨。

首钢京唐公司通过健全规章制度、落实岗位责任、建立指标考核体系等基础管理，为循环经济体系的良好运行提供了有力支撑，分别于2012年、2013年通过ISO14001环境管理体系和GB/T23331-2009能源管理体系的认证。

2.4 利用先进管理工具，提升管理水平

1）大力推进6S管理

成立由公司领导及各单位领导为成员的6S推进领导小组，并下设6S推进办公室负责工作推进。组织开展9大样板区“三天一层楼”6S打造活动，对现场各种杂物进行清理清扫、整顿，根据6S管理要求，公司组织推行环保设施排污口规范化，通过标牌形式，对每个排污口进行核对，对排污位置，污染物类型、责任人予以明确。通过推进6S管理，创造了一个文明、整洁、安全、高效的生产和工作环境，培养了职工良好的职业素养，提升了现场管理水平。

2）实施六西格玛项目管理

将六西格玛方法定位于精细化管理的首位，通过广泛培训学习，使各级管理、技术、操作等系列人员，都要参加六西格玛项目，将六西格玛管理理念和方法融入到日常工作。每月各单位在公司部长例会上，汇报本单位六西格玛项目进展情况。供应部实施降低原燃料消耗项目，从源头减少资源消耗；炼铁部实施降低风口消耗项目，提高风口的耐磨度，延长其使用周期；焦化部实施提高生化系统出水化学需氧量稳定性项目；能源与环境部实施降低电厂氮氧化物排放项目等，有效降低资源消耗、提高工艺稳定水平，减少污染物排放。

3）加强信息化建设，提供有力支撑

首钢京唐公司将信息化支撑业务管理作为公司的发展战略。围绕公司生产经营的全流程，通过ERP管理、投料管理，建立相应的综合性的数据统计和信息系统，实现了从原料进厂到产成品出厂全流程计量体系。公司通过信息化和工业化的深度融合，提高了企业经营管理、科学决策的水平，于2013年6月通过ISO10012测量管理体系认证，为发展循环经济提供了有力支撑。

2.5 依托设备支撑，科技引领，切实降低能耗水平

1）采用大型化技术提高资源利用效率

集中采用5500立方米高炉、550平方米烧结机、7.63米焦炉、300吨转炉、75000立方米制氧机、300兆瓦热电机组、日产5万吨海水淡化等一系列大型装备，构成了高效率、低成本的生产运行系统，提高了生产效率，降低了能源消耗，减少

了污染物排放点源。

2）采用国内外先进的节能减排技术，达到高水平清洁生产标准

自主研发高炉无料钟炉顶、高炉—转炉界面“一罐到底”技术，为世界300吨级大型转炉钢铁企业首家使用；自主创新“全三脱”炼钢工艺，打造出国内第一个高效率低成本的洁净钢生产平台。“三干”技术。260吨/小时干熄焦装置，采用高温高压自然循环锅炉，配备30兆瓦发电机组。2013年吨焦发电量119千瓦时，同时外供蒸汽56万吨；5500立方米高炉全干法除尘，能够适应各种炉况的变化，净煤气含尘2-3.5毫克/立方米。与湿法除尘比，日节水4000吨、节电3.6万千瓦时，TRT发电量提高30%；转炉煤气干法除尘，首家在300吨转炉“全三脱”冶炼条件下转炉煤气干法除尘，实现节能减排。

2.6 精细管理，把发展循环经济融入企业管理

首钢京唐公司围绕资源循环利用、能源高效转化、环境不断改善，构建铁素循环、能源循环、水循环、固废循环等支撑体系，推动产品升级与结构转型，通过节能、降耗、减污、增效，实现经济效益、社会效益、环境效益的和谐。

1）推行清洁生产、减量优先，注重源头预防

按照清洁生产的思路，从产品整个生命周期分析生产过程，采用新工艺、新技术，使生产流程简单化、紧凑化、连续化，减少废弃物的产生与排放。

优化生产工艺流程和工序间的衔接配合，合理降低铁钢比，取消或减少高耗能工序，减少资源浪费，减轻环境负荷。优化炉料结构，提高精料水平。提高入炉矿品位，降低渣量，降低焦比；实行铁水全量预处理，减少能耗、物耗、渣量及金属损耗，降低炼钢成本；提高石灰活性度，改善炼钢技术经济指标。实现以合理配比的烧结矿和球团矿为主、以副产品和废弃物产品化为辅的合理的炉料结构。

2）实施过程控制再利用，促进能源利用高效化

在不同产业、行业之间建立相互依存的链接代谢关系，通过钢铁、电力、化工、建材的紧密衔接和有效融合，对生产过程中的煤气、余热、余压、余能充分循环利用，构建焦化、冶炼-副产煤气、余热余压-发电，冶炼-废渣-建材，冶炼-含铁尘泥-烧结，炼焦-焦油、煤气-化工产品，冶炼-钢铁产品-废钢铁-电炉炼钢等产业链。

①煤气综合利用

公司煤气系统包括焦炉煤气系统、高炉煤气系统和转炉煤气系统，为充分回收利用各种副产煤气，在煤气柜区集中建设了大型干式煤气柜群，减少煤气发生量和使用量不平衡引起的管网压力波动，保证燃气系统的稳定供应。首先将各种副产煤气作为燃料，用于加热炉等工序，提供热量。其次在保证加热用量的同时，将富余煤气配给两台300兆瓦煤气-煤混烧发电机组发电，产生电力。再次充分利用煤气中的一氧化碳、氢气等成分，与化工行业构成循环链接关系，在煤气加工方面进行合作，使煤气资源得到优化利用，实现资源效率最大化。利用焦炉煤气规模制氢，生产出来的氢气供冷轧使用。实施煤气发酵制乙醇项目，通过微生物发酵工艺，生产汽车及航空用燃料乙醇，2012年底完成了300吨试验项目。与专业院校合作，进行套筒窑废气二氧化碳捕集回收（年产20万吨），生产工业及食品级二氧化碳，用于炼钢转炉顶吹、底吹、油田驱油及食品行业。通过多种途径，实现了煤气的高效利用。

②余热综合利用

余热回收：实施CDQ余热锅炉回收、转炉汽化冷却、加热炉汽化冷却、烧结余热锅炉回收等项目，充分回收不同能级的蒸汽热量，中高压用于发电，低压以及低低压用于海水淡化。能源梯级利用：采用系统集成技术，用海水淡化的蒸发器替代发电汽轮机的凝汽器，用发电乏汽进行海水淡化，实现能量梯级利用，全系统能量利用率达到82.23%，实现煤气-热-水-电多能源介质协同优化。

③水循环利用

建立工序内部、厂内、厂际多级用水循环体系，提高循环水浓缩倍数，减少工业废水排放量。与主体技术改造结合，采用干熄焦、干法除尘等不用水或少用水的工艺及大型设备，做到源头用水减量化；采用高效、安全可靠的先进水处理技术和工艺，提高水的循环利用率；采用先进工艺对循环水系统的排污水及其它排水进行有效处理，使工业废水资源化，实现工业废水“零”排放。实施焦化废水深度处理，在国内首次采用“一级电催化氧化 二级电催化氧化 电絮凝 电气浮 除铁锰系统 陶瓷膜超滤 反渗透”水处理工艺，对生化出水中有机污染物进行降解和分解，降低了废水中化学需氧量、氨氮等浓度，净水回用于生产系统，浓盐水用于烧结混料或炼钢焖渣，提高了水资源利用率，实现了焦化废水的“零”排放。炼钢、热轧、冷轧等工序产生的生产废水先经本工艺处理设施处理，然后进入公司综合污水处理站进行处理。处理后清水与富裕海水淡化水勾兑回用，实现废水耦合式“零”排放，年减少排放污水1415万吨，节约新水资源1415万吨。

④海水综合利用

首钢京唐公司根据国家《海水利用专项规划》要求，充分利用临海靠港优势，有序实施海水直流冷却发电、海水脱硫、海水淡化、海水化学资源综合利用，目前正在实施海水淡化生活饮水项目。海水脱硫方面，利用冷却后的海水作为脱硫剂对自备电站烟气进行脱硫，脱硫效率≥95%，脱硫后烟气SO₂排放浓度≤60毫克/立方米，低于国家排放标准200毫克/立方米的要求。海水淡化方面，以海水淡化催生的海水综合利用产业链初步形成。在国内首次利用钢铁厂余热蒸汽及汽轮机乏汽作为海水淡化热源，建设四套低温多效蒸馏海水淡化装置，日产能力达到5万吨，年节约地表水1993万吨。回收钢厂低温蒸汽，实现了蒸汽的高效利用，海水淡化前置发电，乏汽制水，浓盐水送周边化工企业制盐制碱。通过充分发挥海水淡化平台作用，形成了钢铁-电力-化工多产业发展模式，实现了热-水-电-盐的联产。

⑤固废综合利用

通过对全流程废渣、尘泥等固体废弃物高效回收、再资源化，基本实现了零排放，并通过深加工提升固废再资源化产品的价值。建立以钢铁为中心的钢铁生产与建材、能源、新材料等相关行业以及社会生活共享资源、互为排放物治理的循环体系，形成炼焦-焦油渣-型煤加工，冶炼-废渣-建材，冶炼-含铁尘泥-烧结，冶炼-钢铁产品-废钢铁-电炉炼钢，冶炼-氧化铁粉-磁性材料等相关产业链。建设一套型煤综合利用设施，将焦油渣、酚氰废水生化污泥作为粘结剂与原煤混合加工生成焦油渣型煤，用作炼焦原料，年产型煤5.6万吨。与冀东水泥合作，建设4×60万吨/年的矿渣细磨水泥生产线，将钢铁厂的高炉水渣，采用新的加工技术使之转变为高品质的水泥原料。采用折、焖一体全钢渣处理技术，对钢渣进行热闷处理。处理后产生的渣钢用做烧结、炼钢的副原料；原料、炼铁、热轧等工序产生的除尘灰及轧钢氧化铁皮等，返回烧结配料加以利用。建设25万吨/年炼钢一次除尘灰造球项目，作为炼钢造渣冷却剂加以利用；实施电厂粉煤灰深加工项目，对粉煤灰细磨，提高产品附加值，年处理粉煤灰30万吨。与专业公司合作，实施氧化铁红深加工项目，建设永磁铁氧体磁性材料生产线，生产中高档磁性材料。

3）强化末端治理，注重环境保护，积极改善环境质量

首钢京唐公司以实现“环境一流”为目标，大力实施节能减排工程，不断提高污染治理水平，着力改善厂区环境质量。在项目建设过程中，根据国家环评批复要求，严格环保设施方案审查，所有已建成投产的生产设施均按“三同时”要求配套建设了环保设施，一期工程环保总投资达75.96亿元，占工程投资的11.21%。

一期工程共建设布袋除尘器、电除尘器等处理设施110台，对各污染点排放的粉尘进行治理，其中布袋除尘粉尘排放浓度小于20毫克/立方米，电除尘粉尘排放浓度小于30毫克/立方米，有效减少了粉尘的排放。同时大力实施脱硫、脱硝工程，在烧结厂投资1.76亿元，建设烧结烟气脱硫工程，在电厂投资1亿多元建设海水脱硫工程，脱硫效率≥95%，出口SO₂小于60毫克/立方米，投资6500万元建设脱硝工程，出口NO_X排放浓度小于100毫克/立方米，年减排NOX3300吨。

环境管理方面，不断加强现场管理与控制，提高环境软实力。投资2900多万元建设集地理信息系统、时钟于一体的环境在线监测管理平台，实时掌握污染物的排放，逐步实现管理的数据化与信息化。积极开展绿化美化，建设绿色工厂，进一步加强监察与考核力度。制定《单位和领导干部环境考核管理办法》，严格检查，每月对各单位环保工作完成情况进行考核，提高环保工作影响力。加强对环保设施运行维护管理。做到环保设施与主体生产设备“一样检修、一样维护、一样运行、一样管理”，确保环保设施正常稳定运行。

通过实施一系列的环境治理，2014年公司吨钢烟粉尘排放量0.426千克，吨钢SO2排放量0.408千克，大气环境质量SO₂平均24微克/立方米，优于国家二级标准年均值60微克/立方米，厂区环境质量得到不断改善。

3 首钢京唐公司循环经济体系的实践创新效果

3.1经济效益

首钢京唐公司围绕周边市场，挖掘水、电、热、浓盐水等能源介质回收利用潜力，充分发挥大型钢铁企业循环经济体系应用实践作用，取得年创效1.22亿元，实现了新的经济增长点。

通过富裕煤气掺烧发电、余热余压利用发电等途径，2014年自发电率达95.3%，外送电网电量累计2.8512亿千瓦时，实现创效8271万元。

积极拓展外销电市场，发掘新增用电用户，通过了解冀东油田仍有用电需求，通过多次现场勘查最终确定供电方案，最终在2014年4月16日实现对冀东油田第二路电源一次送电成功。2014年累计销售电978.3万千瓦时，实现创效804万元。

大力发展海水淡化，建立典型的发电－海水淡化－盐化工一体化循环经济模式，充分拓展循环经济产业链，将海水淡化浓盐水外送至周围盐场制盐，2014年累计外送浓盐水1158.6万吨，实现创效243.3万元。

依托大型制氧机快速变负荷和变压吸附制氢自动控制功能，合理控制生产负荷，在满足生产的前提下提高气体副产品销售量，同时紧密动态结合气体副产品的市场行情提高售价，进一步拓展多元化创效渠道。2014年累计销售氧氮氩液体71556吨，实现创效2441.8万元；销售氖氦稀有气体108908立方米，实现创效145.9万元；销售氪氙稀有气体3317立方米，实现创效251.8万元；销售氢气161893立方米，实现创效20.7万元。合计创效2860.2万元。

3.2社会效益

近年来，首钢京唐公司高度重视节能减排工作，结合结构调整和技术改造，紧紧围绕钢铁企业产品制造、能源转换、废弃物消纳三大功能，强化技术创新和管理支撑。依托区域优势，拓展服务社会功能，大力开发余热余压发电，富裕电量上网，余热输送供社会居民采暖，利用钢铁高温冶炼条件成为城市废弃物处理中心，钢铁渣用于建材和城市道路建设，建设海水淡化，浓盐水送周边企业制盐，利用淡化水制取生活饮用水，实现与社会的和谐发展。

3.3环境效益

首钢京唐公司通过发展循环经济把企业的能耗、物耗降下来，最终实现清洁生产，保护环境的目的。实施焦化废水深度处理，实现焦化废水全部回用，年减排化学需氧量排放110.88吨，减少氨氮排放16.63吨。加强环境保护管理，2014年吨钢烟粉尘排放量0.426千克，吨钢SO₂排放量0.408千克，指标达到国内领先水平。利用富裕煤气进行发电，燃烧产生的蒸汽进入海水淡化装置用于制取海淡水，实现热-水-电-盐的协同发展。利用海水淡化产水接近蒸馏水的品质，开创耦合式零排放的模式，在钢铁厂实现工业废水的零排放。利用海水淡化浓盐水的高温、浓缩、高碱度的特点，将浓盐水排放到社会盐场制盐，实现环境的友好。