近日，第51届日内瓦国际发明展评审结束，中信特钢旗下兴澄特钢两项技术成果在全球一千多个项目中拿下两项金奖。其长期开展特种钢基础研究、推进技术工程转化、开展绿色技术研发得到国际评审认可。

《一种海洋工程用特大厚度齿条钢板制造新方法》

特大厚度齿条钢板是自升式海洋平台的关键结构材料，长期依赖模铸钢锭或电渣锭生产，存在流程冗长、工艺复杂、能耗高、成材率低等固有瓶颈，直接导致成本高、交货周期长，严重制约我国海工装备产业自主发展。兴澄特钢研发团队摒弃传统模铸路线，全球首创以直弧型连铸板坯生产特大厚度齿条钢板的全新方案，并配套开发专用轧制与热处理工艺，成功攻克厚度规格、均质性与探伤等级等多重技术难题。

该创新不仅实现了连铸坯对模铸锭的等效替代，更将制造流程缩短四分之一，成材率和综合效益均提升20%-30%，同时吨钢燃气消耗减少约1000立方米，显著降低碳排放，有力推动海工用钢向短流程、低能耗、高洁净度的绿色制造转型。新方法工艺窗口宽、可复制性强，为行业迭代升级提供了切实可行的技术范本，充分彰显了以创新驱动低碳发展的核心价值。

《轴承钢线材碳化物网状控制的控冷控轧方法》

轴承钢被誉为“钢中之王”，而碳化物网状组织控制则是长期困扰全球冶金行业的世界性技术难题。热轧冷却过程中，碳化物若过度析出并粗大化，将严重割裂基体连续性、降低材料韧塑性，成为轴承早期点蚀和接触疲劳剥落的主要诱因，直接制约高端轴承服役寿命与可靠性。

兴澄特钢研发团队协同攻关，秉承“低碳优先、创新驱动”理念，创造性集成“控冷控轧 EDC水浴等温淬火 在线缓冷”技术，率先开辟轴承钢线材节能低碳制造新路径。该工艺在精准调控显微组织的同时，大幅降低传统缓冷及退火工序能耗，实现组织细化与绿色生产的协同统一。经此技术处理的轴承钢线材碳化物网状评级稳定控制在优异水平，产品疲劳寿命显著提升，为高端轴承国产化替代和可靠性升级奠定了坚实的材料基础。（中信泰富特钢集团）