“现在，我们的水口单次使用时长比之前提升了180分钟，每年可节约备件成本110余万元，我们终于成功了。”1月13日，承德钒钛板带事业部连铸作业区会议室内传出阵阵欢呼。

目前，该公司连铸生产使用的是浸入式水口，作为连铸工序的核心耐火部件，是钢液平稳浇注的“咽喉要道”，其性能直接关乎钢液浇注稳定性与铸坯质量，使用寿命更是影响产线作业效率、控制生产成本的关键因素。此前，连铸作业区使用的浸入式水口单次使用时长始终处于较低水平，频繁更换不仅挤占有效生产时间、增加岗位人力投入，还造成水口物料过度消耗，大幅拉高生产成本，成为制约连铸产能释放、阻碍降本增效目标达成的突出瓶颈。

难题就是攻关指令，瓶颈就是突破方向。面对这一生产堵点，连铸作业区技术团队主动担当、不等不靠，第一时间联系水口合作厂家，快速组建联合攻关小组，一场针对性破解水口“寿命”难题的攻坚战正式打响。

攻关小组立足生产实际，一头扎进生产一线摸排情况，细致梳理过往水口使用台账，通过对比分析不同批次水口的使用数据、损耗特征，精准锁定核心症结，原来，由于水口结构设计，水口壁厚不能时刻满足生产需求，难以承受高温钢液长时间冲刷与侵蚀，。

找准问题根源后，技术人员趁热打铁，围绕水口材质适配性、壁厚加厚工艺可行性、结构优化合理性展开多轮研讨，反复推敲优化方案，一次次开展模拟试验，不断调整参数、完善细节。最终确定科学的加厚优化方案，既保障水口耐高温、抗冲刷的核心性能，又不影响钢液流动稳定性与浇注精度，从源头减少水口损耗，为延长使用寿命、降低生产成本筑牢基础。

方案既定，试验先行。优化后的水口迅速进入现场批量试用阶段，技术人员全程跟踪记录使用情况，实时监测各项性能指标。经过多批次试用验证，加厚优化后的浸入式水口各项性能指标均达到生产要求，单次使用时长较此前提升30%以上，最长可达8小时，完全满足连铸产线高效生产需求。“此次技术优化成效显著、成果扎实，带来的降本增效红利实实在在。”技术团队成员杨斌说道。

水口更换频次大幅减少，不仅降低了更换过程中钢液波动对铸坯质量的影响，保障产品品质稳定，还显著减少水口物料消耗，节省更换岗位人工成本，同步提升产线作业率，实现降本与增效双赢。

（陈洋 姜浩然）