元月份以来，承德钒钛板带事业部聚焦客户需求与产品创效核心，以产品结构优化、产线效率提升、工艺技术创新为抓手，强化生产全流程管控，精准提升设备运行精度，持续优化轧制核心工艺，深度融合产线装备优势与生产工艺特性，稳步提升产品质量，筑牢产品高质高效稳定生产新格局。

该公司板带事业部从设备运行状态、核心工艺制度、岗位规范操作三方面制定专项攻关方案，逐项明确责任人与完成时限，层层压实督导责任、高效推进落地，成功破解多项设备功能优化控制难题，确保连铸机传动系统、内部冷却系统、中包车升降系统均满足效率提升攻关要求。为进一步缩短浇次准备时间，组织技术人员专项优化拉速控制模型、足辊冷却水系统及结晶器核心参数，同步调整结晶器锥度，实现浇次准备各环节高效衔接、无缝贯通。转炉工序牵头细化各环节管控措施，在吹炼工序狠抓工序成本管控能力提升，通过推进精准脱硫工艺，有效降低脱硫处理率及脱硫渣外排量。针对转炉终点碳含量、炉况运行特点及品种钢质量标准，优化生产控制指标，提高铁水拉碳率，减少含铁冷料加入量。升级炼钢智能化控制模型，大幅压缩转炉、精炼、连铸等工序生产周期，提升合金元素命中率，保障炼钢系统全流程高效联动。建立降低石灰消耗靶向攻关课题，结合不同品种钢磷、硫含量差异化需求，搭建物料消耗数据模型，实现成本闭环管控与动态分析，多措并举优化工艺参数，推动吨钢钢铁料消耗环比降低2.5个百分点，为快速达成攻关目标创造有利条件。

坚持动态监控生产核心数据指标，针对性调整优化品种钢生产工艺制度，保障品种钢订单高效有序组织交付。结合客户产品实际使用需求，全面梳理评估生产全流程。专项开展粗轧机提速攻关，通过优化来料温度、升级轧制模型，有效缩短粗轧轧制时长，实现轧制效率显著提升。每日统筹优化板坯轧制计划，精准匹配冶炼钢种与规格，打通铸机与轧机衔接壁垒，确保热态板坯第一时间入加热炉，大幅提升板坯热装率，同步缩短板坯在炉时间、加快加热炉出钢节奏。大力推行铸轧匹配热装与直装模式，重点开发粗轧机组“两块钢”功能，优化运输区逻辑控制，建立精轧活套落套控制评分体系，升级精轧张力控制策略。全月板坯在炉时间环比降低1.2%，为含钒高端用钢质量进一步提升提供有力支撑。（陈洋 刘畅）