近日，河钢集团张宣科技自主研发的智能温度与成分预报模型上线投用后，近零碳排冶炼生产迎来新突破——特材冶炼、铸锭、锻造等全工序生产时间流缩减10%以上，不仅刷新了规模化、稳定化生产纪录，更标志着该产线“数字化模型、智能化装备、规模化应用”三位一体的智能制造体系，既为近零碳生产跑出“加速度”提供硬核支撑，也为对外技术输出筑牢了坚实根基。

追溯智能制造体系的建立历程，该产线智能模型的开发数量和应用情况取得了巨大进展：全年开发智能化模型25个，涵盖工艺控制、能源降本、低碳冶金、质量控制、线上营销以及辅助生产等6类，涉及冶炼、材料成型、智能锻造等20余道工序，开发设计的数字模型精准围绕“氢基竖炉-近零碳排电弧炉”工艺流程，探索引入AI计量分析功能，以更智能、更精准的数据溯源赋能绿色产品碳足迹管理体系建设，进而推动产销技系统协同联动、参数一键共享，以全链条透明化服务精准赋能营销、高效满足流程查询需求。

自《张宣科技智能化发展规划》启动实施后，该公司围绕汽车行业全球公认的标准—IAFT16949汽车用钢质量管理体系推动产线沿着“信息化、模型化、智能化”路线变革，在技术层面，数据模型保障生产过程监管，对冶炼温度、成分控制、成型参数等核心环节实时监测，用完整的数据溯源实现工艺全链条闭环管理；在管控层面，通过对关键装备规划升级、动态化管理，实现‌设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高‌的目标，为绿色高端材料研发与生产注入强劲动能。

智能制造体系的成熟落地，不仅筑牢了近零碳生产的根基，更转化为对外技术输出的核心竞争力，生动诠释了践行国家战略部署的责任担当。去年，在服务上下游产业链及同行业客户过程中，该公司自研的智能化模型、DTU（物联网数据采集网关）、云服务智能电气箱（柜）等产品市场总营收同比增长14.3%，“智能化、绿色化、融合化”的创新实践成果尽显标杆价值。（王杨 ）