近日，普锐特冶金技术在位于中国日照的日照钢铁集团成功调试了最新的工艺自动化系统和技术方案包。该项目包括了转炉、精炼炉和RH真空炉的二级自动化系统，实现了集中控制且高度自动化的钢铁生产，即“一键炼钢”。

通过此次升级，95%的炼钢工艺过程实现了自动化。日照钢铁现已成为智能炼钢领域的领导者，即应用先进的数字化技术实现钢铁生产过程的自动化和最优化。该方案集成了功能强大的冶金模型、动态工艺控制和原材料的准确计算。现在，操作人员能够在最大限度减少人工干预的前提下管理整个炼钢车间。这些改进提高了产品一致性、效率和质量。

一键炼钢的标杆

自动化系统达到了化学成分和温度命中率的所有性能保证值，而操作人员可获得实时见解，工厂则更接近于全面数字化。

自动化系统推动炼钢车间优化

普锐特冶金技术为三座LD转炉（BOF）、四座双工位精炼炉（LF）和两套双工位RH真空炉安装了二级自动化系统——转炉优化模型、钢包炉优化模型和RH优化模型。其中，转炉还配备了LOMAS烟气分析系统，可实现动态吹炼终点控制并确保提高碳命中率。此外，除了烟气数据，转炉优化模型还使用来自副枪测量数据的输入，以确定最佳处理方案并保证吹炼终点的精确控制。

标准化生产最大限度减少人工输入

该项目的一个主要目标是减少冶炼过程中需要操作员人工输入的工作量。自动化方案包使用智能模型来指导操作人员完成每个工艺步骤。这些系统计算和控制所有关键的工艺参数。对于LD转炉（BOF），系统为主要吹炼过程生成一个完整的设定表，其中包括了氧气量、材料添加及其分布模式以及氧枪和搅拌模式。对于精炼炉（LF），该方案根据连铸节奏和设备状态，为炉渣改质、合金添加、钙处理、电弧加热和能量输入等方面实时给出动态建议。

该系统还为RH真空炉提供自动执行的抽真空和提升气体模式，以及关于合金、喂丝和吹氧量和时间点的建议。这些功能可保证所有班次都实现标准化、高效和可回溯的工艺过程。这样，通过实时提供操作指导和最大限度减少人工调整，确保了质量一致性和决策高效性。（普锐特冶金技术）