全球首次、稳定运行、绿色环保——在山东寿光，鲁丽集团HIsmelt 熔融还原炼铁项目成功将这些世界梦想变为中国答卷。该项目经过鲁丽集团自主创新优化升级后顺利投产，迄今保持连续稳定运行，标志着中国方案真正攻克了难以长期稳定生产的世界难题。这不仅是工艺上的首次突破，更代表着中国在非高炉炼铁这一领域的实践，完成了从技术引进、消化吸收到自主创新与规模化应用的全链条跨越，形成了拥有自主知识产权的完整工艺体系与装备能力。

四十载磨砺挑战 ：一项引进技术的中国式突破

HIsmelt技术的发展历程，反映了全球冶金领域的创新探索。自20世纪80年代初在德国开展基础研究，这项旨在优化传统炼铁模式的技术，历经澳大利亚的工业试验与工程示范，因面临工程化和经济性等方面的系列挑战，此前未实现大规模商业化稳定应用。

该技术于2012年引入中国，期间相关企业不断尝试，但始终未能连续稳定生产。业内期望的首次突破，在鲁丽集团自主创新的优化升级项目中成功实现。依托深厚的产业积淀与工程化能力，鲁丽集团进驻项目后主导了一系列针对性技术攻关，先后完成汽化烟道冷却、旋风除尘器设计、余热锅炉提效及干法除尘匹配性改进等核心技改。基于这些自主创新，装置实现稳定运行，技术成果最终形成了性能进一步提升的“鲁丽版HIsmelt 2.0”工艺包。

截至目前，鲁丽集团围绕该技术已布局139项有效专利，构建了覆盖工艺、设备与控制系统的全方位知识产权体系，标志着中国在该领域已摆脱对外部技术的依赖，实现了自主可控，为其产业化推广奠定了技术基础。

多维特性：展现差异化技术路径

鲁丽HIsmelt项目的持续运行，验证了该工艺在工业场景下的可行性，并在多个方面展现出与传统高炉不同的技术特点，为行业提供了新的技术选择。

1 原料适应性显著增强

传统高炉工艺对原料有特定要求，需要冶金焦炭和经过处理的块状炉料。HIsmelt工艺则实现了原料范围的拓宽。不使用冶金焦炭，采用非炼焦煤（主要为无烟煤）作为还原剂和主要燃料，降低了对优质炼焦煤资源的依赖。可直接使用粒度小于8mm的铁矿粉，省去了造块工序。该工艺对高磷铁矿、钒钛磁铁矿等复杂矿种也展现出应用潜力。在鲁丽的生产中，高磷矿入炉比例已稳定在25%左右，且有进一步提升空间；可协同处理钢厂自产的除尘灰、氧化铁皮等含铁物料，实现资源循环。目前，其炉料中各类冶金固废的占比稳定在15%左右。

2 工艺流程简化与环保表现

通过省去焦化、烧结（球团）等前置工序，HIsmelt工艺缩短了生产流程，避免了焦化过程中二噁英、酚氰废水等特征污染物的生成，实现源头减污。运行数据显示，该工艺在污染物排放控制方面表现优异：吨铁颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放量低于传统高炉铁前工序水平的30%-50%。同时，工艺产生的高温煤气通过配套发电系统进行回收利用，提高了能源使用效率。

3经济性与产品价值

该工艺在投资和运行成本方面展现出一定优势。相较于建设同等铁水规模、包含焦化与烧结的传统高炉铁前系统，投资规模有所减少。得益于原料选择的灵活性和能源回收，其铁水生产成本具备市场竞争力。该工艺产出铁水的磷及其他有害微量元素含量极低，适用于高端铸造、优质特种钢等对原料纯度要求较高的领域。

4 运行数据支撑技术可靠性

自升级投产以来，鲁丽HIsmelt项目已实现持续稳定运行，吨铁煤耗下降10%以上，关键设备保持平稳运转，系统作业率持续处于较高水平。该项目的稳定运行业绩，为HIsmelt 2.0技术的工业化推广提供了可靠范例与实践支撑。

发展前景：构建面向未来的产业创新生态

鲁丽集团的战略规划不止于当前生产线的稳定运行。企业计划以现有装置为平台，研发更具灵活性、环保性与经济性的熔融还原系统，并积极探索其与氢基还原、绿电等低碳技术的融合路径。与此同时，鲁丽集团正携手科研机构及产业链伙伴，共同构建覆盖技术研发、装备配套与工程服务的协作体系，推动该技术的升级与产业化应用。（董馨浍）