在2026年全国“质量月”期间，阳春新钢铁炼铁厂烧结工序围绕公司“质量筑基新动能，品牌领航新发展”主题，积极开展质量提升工作，以技术创新为引擎，以数智融合为路径，在降本与提质之间寻求最佳平衡点，交出了一份亮眼的成绩单。

依托铁前一体化智能管控平台，系统性提升烧结矿成分

烧结矿质量是铁前质量的“定盘星”，成分稳定更是高炉稳顺的“压舱石”，而烧结矿碱度稳定率是衡量烧结矿质量的核心指标。炼铁厂今年对“标准加码”，将烧结矿碱度稳定率达到90%作为重点科技项目攻关，将碱度稳定率标准从±0.08收紧至±0.05，通过精确计算和一体化平台的数据加持，碱度稳定率达到89.26%，直指目标90%。标准越严，对过程控制的要求越高，正是体现了精益求精的质量追求。通过横向沟通，炼铁厂与生产指挥中心联动，依托铁系统一体化平台，攻关烧结矿成分稳定性的系统性提升，实现生熔剂替代比长期稳定在90%以上，平均熔剂成本低于目标值0.37元/吨。多部门在线共享数据、实时分析、动态调整，将精细化生产管理精确到秒，实现了煤粉、瓦斯灰、含碳除尘灰等低成本燃料替代部分高价焦粉，在保证烧结矿质量的前提下，燃料成本实现显著下降，让“数据驱动决策”从理念走向实践。在质量攻坚方面，亚铁（FeO）含量是影响烧结矿质量与后续炼铁工序的关键参数。烧结工序设定亚铁含量稳定率基准下限，严格落实绩效考核指标，追踪余热回收烟气温度数据趋势，依托数据优化调整燃料配比，最终亚铁稳定率较目标值高出10.09%。

利用智能制造技术，让机器学会“看”与“想”

烧结机炉篦条长期处于高温、高粉尘的恶劣工况，堵料与腐蚀问题难以靠人工巡检及时发现。烧结车间通过机器视觉赋能设备管理，对炉篦条堵料与腐蚀异常智能检测系统研发，利用图像识别技术，让摄像头成为“不眨眼”的巡检员，智能识别异常并实时报警，将炉篦条异常状态扼杀在早期阶段。粒度偏析是困扰烧结过程稳定的老大难问题，而梭式布料器是减小粒度偏析的关键设备。通过优化自动化程序，调整梭式布料两端停留时长，根据不同原料配比摸索适宜的往返时间，有效降低粒度偏析对烧结过程的影响，减小烧结机台车两侧因燃烧速度不同步产生的温差。改造后烧结矿中的浮灰明显减少，内返矿率下降，为稳产高产筑牢坚实基础，真正实现以自动化改造破解粒度偏析难题。

从“经验”到“数据”，每一度电、每一方气、每一度温都“算着用”

深挖负压潜力，释放节能效益。主抽风机是烧结工序的“电老虎”。技术团队通过研究大量烧结生产参数与主抽风机电耗之间的关系，发现总管负压与主抽风机电耗存在强相关性，逐步摸索出在维持较高总管负压的条件下降低风机电耗的可行路径，力求在确保产量与质量的前提下，实现电耗的降低。精细化管理不止于大设备。压缩空气、出矿温度管理等看似“小”的细节，同样被纳入管控视野。通过分析一体化平台采集的历史数据结合现场使用情况，制定科学管控措施减少压缩气消耗，烧结压缩空气日用量降幅11.88%。合理化建议《出矿温度自适应调控程序优化》落地，实现“系统采集出矿温度数据→计算鼓风机运行频率→调整鼓风机运行频率”的自适应调控流程，烧结矿出矿温度在110-120℃范围的稳定率超目标完成，使烧结矿“带着热量”进入高炉。让能源消耗做减法，让入炉热量做加法，将能源管理从“粗放型”向“精准型”转变。

专注基础研究，为降本增效、精准控碳提供理论依据

为强化烧结矿质量管理，烧结工序积极开展基础研究工作，组织攻关团队研究烧结吨矿风耗不同会对烧结过程相关经济技术指标造成影响。通过收集不同吨矿风耗下的烧结矿产质量指标数据，分析影响的趋势与原因，找到最有利于烧结生产与质量的风量区间。协同生产指挥中心启动“不同亚铁来源对烧结燃耗的影响研究”，力求摸清原始亚铁来源及含量与烧结工序燃耗之间的规律，找到降低燃耗最优解。

深入宣贯质量月，将“质量零缺陷”理念根植于全员心中

金秋九月，全国“质量月”如约而至，炼铁厂烧结工序紧扣公司“质量月”主题，将质量管控贯穿生产全流程，坚持源头把控、过程严管、结果严核，利用班前会等多元渠道深入宣贯质量月精神，并通过质量驾驶证积分、质量大讲堂等活动，营造出人人关注质量、人人参与提升质量的浓厚氛围。树立“上道工序为下道工序服务”的意识，组织上下道工序及职能部门互访互查，通过意见闭环反馈，促进整体质量提升。

“质量月”是起点，不是终点。从智能平台应用到设备智造优化，从精控能源利用到专注基础研究，阳春新钢铁烧结工序正在用数智化手段重塑传统烧结工艺的质量逻辑，为“提质增效”写下最生动的注脚。

（孙成银 王成龙 任运辉 蒙卓露 黄京丽）