2025年1月23日，习近平总书记来到辽宁本溪，在考察鞍钢集团所属的本钢板材冷轧总厂第三冷轧厂时强调：“制造业要坚持高端化、智能化、绿色化方向，不断提高产品科技含量和附加值，像鞍钢这样的国有大企业要为中国式现代化多作贡献。”

殷殷嘱托，犹在耳畔；谆谆教诲，化为行动。一年多来，本钢板材将习近平总书记的关怀指引转化为推动智能制造升级的强劲动力，以大模型深度应用和专业模型建设为核心抓手，交出了一份沉甸甸的成绩单——2026年上半年，41项智能模型开发与深化应用全面铺开，累计创效超千万元，冷轧、热连轧、炼铁、炼钢全工序专业模型集群协同发力，在钢铁制造全流程的智能化转型中迈出了坚实步伐。

牢记嘱托，智能模型集群全面发力

冷轧：四项核心模型，以智能化兑现“高端化”承诺

传统酸轧机组生产中，操作工需频繁手动调节速度，高强钢轧制故障率高，整体效率受限；连退平整机在过焊缝和升速段板形控制精度不足，浪形问题突出；各品规轧制参数设定依赖经验，难以实现最优负荷分配；全工序宽度精度缺乏系统分析，头尾切损和切边量大，影响成材率。针对上述瓶颈，冷轧总厂新打造了四大AI核心模型——酸轧生产效率模型、连退板形大数据工艺优化模型、轧制参数仿真模型、全流程成材率分析优化模型上半年累计创效数百万元。

酸轧生产效率模型，将LSTM时序预测算法与强化学习相融合，搭建全流程速度协同闭环系统，实现各段最优速度自动匹配，综合投用率稳定在较高水平，产线智能化水平迈上新台阶；连退板形大数据工艺优化模型应用AI模式显著提升板形质量和延伸率合格率，1630连退线投用率达93%，带头35米板形不合格控制在8米以内，以数据驱动的方式持续提升产品科技含量；轧制参数仿真模型投用率高达98%，完成全部28个钢种优化，实现二级系统内轧制参数全覆盖；全流程成材率分析优化模型系统梳理全工序宽度管控工艺、统一控制标准，定期输出剪切量分析报告，显著削减头尾切损与切边损耗，有力支撑了全厂提质降本增效目标的实现。

目前，模型入口段和工艺段投用率均超90%，已完成多组规格对比验证，单卷平均生产时长显著缩短，整体生产效率提升超10%。在满负荷生产状态下，酸轧产能提升幅度超过3%。

热连轧：九大模型迭代，返修品率下降35%

热连轧厂九项模型上半年持续迭代，多项关键指标超额完成目标。RSU粗轧设定模型根治HP295窄尺缺陷，降级率小于1%；FSU精轧设定模型使厚度返修品下降35%，轧制力预报偏差大于10%的问题基本消除；FTC终轧温度模型使薄规格FDT命中率从92.31%提升至94.67%；SSU控制模型推动凸度降级品下降21.3%、平直度返修品下降35.6%。镰刀弯自动纠偏与扣翘头自动修正模型实现连续两个月零卡钢、零故障，以智能化手段大幅提升制造精度与产品档次。

炼铁：热风炉智能寻优，绿色降本成效显著

炼铁总厂五号高炉热风炉智能寻优系统自1月份投用以来，煤气消耗降低3%以上，一号烧结机自动配料优化系统替代90%人工调节，消除操作失误风险；煤粉燃烧炉智能管理模型于6月份全部投入使用，预计煤气消耗再降3%以上。智能模型在节能降耗上的应用，直接呼应了“绿色化”的发展方向。

炼钢：三项自主开发，彰显“中国式现代化”创新智慧

炼钢厂三项智能化模型均为完全自主开发：精炼智能一键RH炼钢模型实现温、氧、铝、碳全程精准预测与自动下料、合金化，消除人工干预风险；板坯质量视觉识别智能检测模型基于机器视觉技术自动识别板坯表面缺陷并完成OCR识别，替代人工目检；板坯纵裂纹智能在线预测模型创新融合结晶器热电偶时间序列数据与热轧质检结果，实现纵裂纹实时预警，目标缺陷检出率提升至95%以上。三项模型以自主研发的硬核实力，践行了“为中国式现代化多作贡献”的使命担当。

全链路贯通：从能源管控到营销决策的智能升级

能源成本占总成本约30%，涉及数据数万条。能源管控中心四项分析模型构建了钢铁全流程能源数据全景视图，煤气单耗分析模型已完成炼钢、冷轧、热轧、炼铁、烧结、焦化等各工序数据模型开发，可精准分析不同工序、不同时间段煤气消耗差异；吨钢耗电分析模型已上线使用。后续将进一步深耕吨钢综合能耗五层影响因子分析及能源升降归因分析，为“绿色化”发展提供强力数据支撑。

营销中心三大模型已全部投入应用。现货销售情况看板实现销售与工贸系统无缝对接，数据准确性达100%；市场价格预测模型引入AI算法多维度因子测算，帮助精准预判市场；销售合同后评价模型构建“合同-成本-市场”三位一体数据集，有效提升产品售价与市场竞争力。

质检计量中心检化验数据分析模型实现外进物料异常数据每日自动筛查，异常捕获率达91%，单项质量趋势分析压缩至1分钟以内，以数字化手段筑牢质量防线。

创新平台：“规则模型 领域大模型 BI底座”三位一体

值得关注的是，本钢倾力打造的智能问数平台，以“AI 数据治理”为核心引擎，将驾驶舱、铁成本、能耗分析等海量数据与AI大模型深度融合，构建“规则模型 领域大模型 BI底座”三位一体技术平台，让数据查询、深度分析与资产检索迈入“对话式”智能时代。用户可在PC端、手机端通过选择、输入、问话等方式，从“求数、算数、等数”变为“随时问、即时得”。

平台可提供1.2万个数据项，贯穿生产全流程，极速模式下响应速度在5秒以内。这一平台是对“高端化、智能化”方向的生动实践，为下一步企业级数字孪生平台建设奠定了坚实基础。

协同攻坚：百余人的自主研发之路

成绩的背后，是“管理 业务 技术”协同的百余人大团队攻坚克难的结果。本钢各级核心业务骨干与鞍钢数科、本信公司组建联合团队，以铁成本为切入点，基于本钢现有系统和数据，借鉴行业经验，形成了大宗原燃料采购资源池、消耗资源池，搭建了炼铁各工序配料、成本结构模型，动态预测铁前各工序成本，助力及时调整采购策略，实现成本有效管控和原燃料资源优化配置，为本钢降成本工作找到路径、坚定信心。

正如本钢板材相关负责人所言：“模型的先进性并非最重要，更重要的是通过系统性开展业务梳理，针对性提炼问题，以管理先行解决问题，再通过技术固化，沉淀解决问题能力的创新实践。模型投运不是终点，而是固化经验基础上不断发现新问题、解决问题以及知识沉淀的又一新起点。”

展望：以智能化作答，为“中国式现代化”贡献本钢力量

面向下半年，本钢板材的智能化蓝图已然清晰——冷轧酸轧生产效率模型9月底前完成开发，实现轧机速度AI控制正式投用；炼钢厂RH精炼模型、板坯视觉检测、纵裂纹预测力争下半年完成线上测试并投用；能源管控中心四项分析模型在7-8月期间完成全部开发，9月份上线运行；热连轧九大模型持续迭代优化，目标返修品率再降10%；炼铁总厂七号高炉喷煤闭环模型下半年完成测试投用。

从“经验驱动”到“数据驱动”，从“单点智能”到“全流程协同”，本钢板材正在以大模型和专业模型建设为支点，撬动钢铁制造的深度变革。习近平总书记的嘱托，已化为每一个模型迭代、每一次数据优化、每一项指标提升的行动自觉。

面向未来，本钢板材将以更高站位、更大力度推进AI赋能产线质效提升，加快从“模型应用”向“智能体协同”升级；将继续通过探索创新实践，不断提高产品科技含量和附加值，全力打造钢铁行业智能化发展新标杆，为发展新本钢、支撑新鞍钢，为中国式现代化贡献“本钢力量”。（董馨浍 冯雪姣 刘文涛）