在激烈的同质化竞争以及钢铁行业智能化转型加速的大背景下，打造更加敏捷、精准、高效的成本管控体系，成为钢铁企业保持成本优势的关键所在。文章以阳春新钢铁日成本管控体系数字化升级为实际案例，通过剖析其转型中的实践经验与成效，以期为其他钢铁企业提供一定参考。

1 引言

近年来，钢铁行业市场竞争愈发激烈，对普钢企业而言，成本领先已成为核心竞争力。日成本核算作为一种动态、精细化的成本管控方式，是降低成本的重要抓手，在行业中广泛应用。随着政策驱动下行业智能化转型加速，构建集成化、自动化的成本管控模式，打造更加敏捷、精准、高效的日成本管控体系，有助于激发企业的降本增效新动能。

阳春新钢铁有限责任公司（以下简称新钢铁）自2011年开始运行日成本管控体系以来，该体系已成为推进精益管理、落实低成本战略的重要支撑。但随着智能制造技术的快速发展和市场环境的深刻变化，传统日成本管理模式逐渐显现“水土不服”之症，如：依赖手工表格制约效率提升，数据准确性问题干扰数据分析等；为“医治”这些症结，新钢铁乘智能化转型之势，积极推进日成本管理体系的数字化升级。

2 具体做法——构建数字化日成本管控新范式

2.1 总体思路

遵循“管理引领、技术赋能、价值创造”理念，新钢铁“以数据贯通为基础、以管理创新为核心、以价值创造为导向”三层架构开展升级工作。通过打造成本集成管控系统，打通铁、钢、轧工序全流程数据链路，构建统一规范的数据基础，提升体系运作效率；建立“核算-分析-决策-优化”管理闭环，将数字能力与业务深度融合，最终达到业务状态透明可视、数据创新驱动改善，为各级管理层提供基于“数据事实”的决策支持。

2.2 实践路径：业财融合推动数字化转型

2.2.1 构建敏捷团队：业财协同管理体系支撑

为有效推进升级工作，新钢铁打破传统组织壁垒，构建以信息化与财务部门共同牵头、各业务单位深度参与的联合工作组。该团队通过常态化走访调研、例会、专题研讨与闭环跟踪机制，实现跨部门高效协同与深度融合，三方人员共同梳理业务流程、明确管理需求、界定系统功能，形成了“业务财务双驱动、信息技术支撑”的一体化工作模式，确保系统既满足财务管理要求又贴合业务实际，更具备技术可行性，避免出现系统与业务“两张皮”现象。

2.2.2 打造“个性化”系统：四阶段推进建设工作

科学制定分阶段实施方案，依次经历方案设计、系统建设、试点运行与全面推广四个关键阶段，确保系统功能与业务需求的高度契合，有效控制项目风险。

（1）第一阶段：方案设计-量身定制

团队结合自身信息化基础条件与实际业务需求，完成整体推进方案设计，确立了“厂级成本管控至公司级集成系统汇总”的核心架构。明确各厂级成本报表由业务单位自行管控，在其智能管控系统独立计算并出具，计算完成后自动同步至公司成本集成系统进行利润表等综合报表的生成。在此基础上，完成口径标准统一工作，形成《工序成本取数口径》等文档，并完成了价格等子模块的方案设计，为后续开发奠定基础。

（2）第二阶段：系统建设-多线并行

采用多线并行的开发模式，有效提升工作效率，在整个开发周期中，团队系统梳理并输出75份开发文档，成功构建起基于多套价格体系与单耗标准相匹配的日成本核算体系，实现了各工序多维度成本报表（详见表1）及公司级日利润表等综合报表的自动化生成，为成本精细化管理提供完备支撑。

（3）第三阶段：试点运行-分步推进

秉持“分步实施、有序推进”的原则，采用先试点后集成的策略：首先在各工序独立开展成本报表试点运行，完成数据核对与系统优化后，再启动工序成本对接，最后实施公司级综合报表的整体测试验证。为确保系统稳定性，除常规数据核对与性能测试外，特别组织了三轮集中测试：前两轮测试聚焦于工序成本报表数据；第三轮测试进行全流程试运行，在此期间，成本集成系统每日零点自动同步基础数据至各工序MES系统，凌晨三点完成能耗成本计算分摊，随后铁、钢、轧工序依次进行计算至早晨6点45分完成全部计算任务，准时出具利润表等综合报表。

此外，为应对庞大数据源核对验证挑战，财务部创新构建了独特的数据核对机制，按系统计算逻辑设计配套验证模板，实现“粘贴参数即完成验证”的高效数据交叉验证模式，精准定位异常点，及时反馈技术团队进行代码优化，从源头上修正问题，避免同类问题重复发生，确保报表数据精准可靠。

（4）第四阶段：全面推广-保障运行

试运行后，项目于2025年5月正式进入全面推广阶段。为保障系统稳定运行，财务与信息化部门协同制定了系统运行规范，建立了权限申请流程、数据修正反算机制以及配套的绩效考核条款。项目团队对系统用户进行了操作培训，涵盖PC端与移动端使用，确保相关人员熟练掌握系统功能，推动系统全面推广应用。

3 实施成效——数字赋能驱动“价值”创造

3.1 日成本管理效率得到跨越式提升

日成本管理体系完成数字化升级后，在数据获取、数据质量、核算时效及工序协同四大方面均实现显著优化（具体对比如表2所示）。实现了全流程自动化核算，每日7:30前即可精准完成前日全流程成本计算，准时出具包括利润表在内的全套管理报表，供各级管理人员决策使用。相较于传统手工模式，核算效率提升10小时以上，且完全摆脱节假日制约。这一变革使相关人员从繁重的数据收集与手工核算中解放，将更多精力投入到业务分析与决策支持，显著提升了业财融合的深度与实效。此外，移动端报表功能的开发，使各级管理人员能够随时随地查阅企业最新经营数据，大幅提升了决策的及时性与便捷性，为企业精细化管理提供强有力的技术支撑。

3.2 精益成本管控体系实现全方位突破

企业运行的精益成本管控体系四大维度均得到显著强化。

一是管控高度提升；公司高层每日晨会前必查看系统数据，并明确要求各单位查阅本工序生产情况，较以往OA发送Excel报表方式，管理层关注度空前提升。

二是管控深度拓展；系统上线推动了各生产单位成本管理意识的转变，绩效指挥棒作用得到充分发挥。各工序报表的每日可视化考核完成情况，一改以往月末或临近月末由财务反馈的滞后模式，让生产单位可根据每日考核数据及时调整作业，如：炼钢工序通过实时查看数据成本完成情况，动态优化炉料结构等。与此同时，各工序已建立起成本波动的常态化日分析机制，工序工程师每日对成本波动开展深度归因分析，并精准定位至具体业务动因（如：烧结溶剂成本上升的主因是生溶剂替代比下降所致），重大异常则由各单位与财务部联合开展专项研究，成本分析的深度得到有效拓展。

三是管控时效增强；除系统自动计算提升效率外，日成本体系对全系统计算时限的高要求，倒逼业务规范作业流程，如：能源成本计算、铁水罐回皮等业务均需在每日凌晨按规定时限完成，否则将影响下一道工序的成本数据获取与计算。

四是管控精度升级；系统有效避免人为篡改和计算失误，炼钢与轧钢工序间实现了按炉次成本精准对接；轧钢能耗数据可按物料生产时间流进行精细切割，相较传统按产量分摊更为精准。

3.3 决策支持能力取得显著增强

依托于本次升级，企业现已建立一套高效工序日成本报告体系：每日早会由各工序负责汇报成本状况，深入分析成本波动原因，并将成本数据即时共享至专项工作群组。这一机制实现了按日对标管理，能快速识别差距、分析原因、实施优化，营造全员全域共同推进经营目标达成的良好局面。更值得一提的是，系统的管理报表有效支撑了优化排产、精准接单决策，通过数据驱动促进高毛利产品结构优化，提升品种结构创效能力。与此同时，在多维度成本分析报表的加持下，管理层能够实时掌握生产经营波动情况，决策响应速度得到提升，管理模式逐步从“经验驱动”向“数据驱动”转型。

4 结语

阳春新钢铁日成本管理体系数字化升级的成功实施，为钢铁企业提供了宝贵经验：首先，业财深度融合是成功的基石；其次，自主开发模式保障了系统持续活力；此外，分阶段实施策略能有效控制项目风险；为同类型复杂系统的实施提供了可靠的方法论支撑。未来已来，数字化转型是大势所趋，新钢铁将继续秉持创新精神，为钢铁行业推进数字化转型输出更多实践经验，助力钢铁企业在市场中保持竞争优势。（李婷）