清晨的第一缕阳光穿透厂房，烧结原料厂集控中心内，1号烧结机料层厚度数据以0.1毫米为单位实时跳动，雷达料位仪将物料变化精准转化为数字信号；五轧车间的LED大屏上，700余个钢种的订单进度动态更新，MES系统与QMS系统无缝衔接，排产、追溯一键完成；动力厂远程监控界面里，新换热站液位控制精度锁定毫米级……这组“数字驱动生产”的鲜活场景，正是江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司（以下简称“淮钢”）投入2.8亿元推进“智改数转网联”工程的生动缩影，更勾勒出传统特钢企业向智慧工厂跨越的坚实足迹。

“钢铁行业的智能化，绝非技术的简单堆砌，而是要用‘数智’重构生产、管理、经营全链条。这不仅是淮钢高质量发展的必答题，更是我们引领行业转型的责任。”淮钢董事长、党委书记季永新的话语，为企业转型锚定了方向。作为特钢领域的领军企业，淮钢以“三个一体化”（产供销一体化、铁钢轧一体化、管控一体化）为骨架，以“两个智能化”（决策智能化、装备智能化）为内核，紧扣“安全、环保、生产、质量、设备、能源、成本、物流”八大核心维度，从自主攻关突破技术壁垒，到数字协同打通全流程堵点，再到人才梯队筑牢创新根基，用“自主创新”破解行业共性难题，以“数据驱动”重塑生产运营逻辑，在特钢产业智能化浪潮中，树立起兼具技术深度、效益高度与示范广度的行业典范。

自主攻关破难题：从“依赖外委”到“核心自研”，掌控生产技术主动权

“要让技术真正服务生产，就得把研发室‘搬’到车间。淮钢成立‘智改数转自营室’，就是要让技术骨干扎根现场，把生产痛点变成攻关靶点。”淮钢智信中心主任徐慧君道出自主创新的核心逻辑。这支由智信中心骨干组成的团队，建立起“生产提需求、技术解难题”的快速响应机制，让每一项创新都精准命中生产核心。

烧结工序的智能化改造，是“自营室”交出的首个亮眼答卷。作为钢铁生产的“首道关口”，烧结机布料均匀度直接影响后续冶炼效率。改造前，炉前工需在40摄氏度的高温环境下手动调节四个辅门开度，不仅劳动强度大，还需依赖人工经验，料层厚度波动频繁，更是经常因大块物料卡阻停机——仅故障停机一项，每年就造成损失超80万元。“烧结原料厂提出需求后，我们当天就组建技术小组蹲点，跟着三班倒记录200多组参数，终于摸清了布料不均的核心症结。”徐慧君回忆道。

2025年初，外委厂商给出140万元的自动布料系统开发报价时，“自营室”团队毅然选择自主攻坚。“核心技术不能受制于人，转型成本更要精打细算。”项目负责人、淮钢智信中心工程师刘正超带领团队开启“车间研发模式”：白天跟着操作工记录参数、分析工况，晚上在办公室绘制电控图纸、编写控制程序。仅两个月，就实现了“从0到1”的突破。

如今在烧结原料厂集控中心，刘正超轻点鼠标，上位机界面上实时料位、开度反馈、PID参数等数据清晰呈现。通过自主设计16页电控图纸，用西门子St ep7软件开发程序，新增“一键取大块”功能——物料卡阻时，无需人工现场处理，按下按钮就能自动清堵。这套系统不仅成本仅65万元，比外委方案节约75万元，更能减少停机时间60小时/年，多产烧结矿16.5万吨/年，年创效达157.5万元。

烧结点火环节的创新成果同样显著。过去，焦炉煤气与高炉煤气燃烧不充分，日耗煤气超4000立方米，点火温度波动达±50摄氏度，烧结矿表层结块率不足85%。技术团队深入调研后，研发出富氧点火自动化控制系统，在助燃风管线增设氧气管道与智能调节阀，将燃烧气体氧含量稳定控制在28%-28.5%，让煤气“高效燃烧、精准控温”。“现在焦炉煤气消耗降至450-480立方米/小时，高炉煤气降至1800立方米/小时，每年节省煤气成本187万元；点火温度波动缩小到±10摄氏度，结块率提升至90%以上，还减少了废气排放，实现了‘智能 绿色’双提升。”徐慧君补充道。

数字协同通全链：从“信息孤岛”到“数据互联”，构建智慧运营大脑

“2022年五轧产线刚投产时，排产就是‘体力活’——700多个钢种、2300多个规格，要对照订单、工艺、设备状态进行人工核对，两个人忙一天还容易出错。”淮钢智信中心智改数转团队成员、淮安市“五一创新能手”杨洋翻出当年的人工排产表，密密麻麻的手写记录，见证了当时数据“碎片化”的困境：生产计划、质量分析、工装件管理全靠人工，产品追溯效率低下，成为制约产线效能的关键堵点。

为打通生产“数据血脉”，杨洋主动牵头五轧MES系统自主开发。“我们用一个月跑遍生产处、质量处、轧钢厂，梳理出33项核心业务需求，光需求方案就修改了五版。”从前端界面设计到数据库搭建，再到后端代码编写，团队全程自主完成：设计33个数据表存储生产数据，开发“订单接收-计划编制-质量监控-库存管理”全流程功能，更实现与ERP系统的无缝对接，让数据在各环节自由流动。

如今打开五轧MES系统，订单信息自动同步、生产计划一键生成、质量异常实时报警，甚至轧辊过钢量、剪刃使用吨位都能精准统计。“以前查一批产品的质量记录，要翻几十张纸质报表，现在输入订单号，十秒就能调出全流程数据。”杨洋指着系统中的“轧辊跟踪考核表”介绍，通过数据分析预判轧辊更换时间，非计划停机次数减少30%，产线效能显著提升。

五轧MES系统的成功应用，是淮钢数字化建设的缩影。近年来，淮钢先后建成业财一体化系统、QMS质量管理系统、决策支持系统等27项数字化系统，实现全业务链条覆盖；搭建大数据平台，建立业务与经营数据主题库、业务指标模型库，让“沉睡的数据”变为“决策的依据”。同时建成五个厂级集控中心与一个公司级生产调度中心，通过数据实时共享打破部门“信息孤岛”。“以前调度协调各产线要打十几个电话，现在在调度中心就能实时掌握全厂区生产状态，十分钟内完成跨部门协同。”徐慧君举例说，数字化协同让生产效率提升14%，单位能耗下降8%，不良品率降低23%。

人才筑基强动能：从“技术新人”到“创新骨干”，培育转型核心力量

“刚入职时，我连PLC程序都读不懂，是公司的‘传帮带’让我一步步成长。”谈及蜕变，杨洋满是感激。2016年加入淮钢后，他从钢轧MES系统的小功能优化做起，在师傅指导下学习C#编程、ORACLE数据库管理，逐渐能独立承担项目。2023年开发的生产节奏统计系统，通过实时跟踪工序时间，减少15%超时工序；2024年主导的量子电炉MES系统，贯通多系统实现全流程协同，让量子电炉产线效率提升20%。如今，他已成为智改数转骨干，先后斩获沙钢杯软件工程比赛二等奖、淮安市“五一创新能手”等荣誉。

在淮钢，这样的成长故事并非个例。公司构建技术、技能、管理“三通道”职业发展路径，为员工搭建阶梯式成长平台：新人有“师傅带教”，通过参与项目积累经验；骨干有“专项攻关”，在重难点项目中锤炼能力；优秀人才更能获得破格晋升——2019年入职的施晓博，因自主开发十余项项目、创效200余万元，毕业不到三年就被破格评为工程师。“我们还引入多名博士、硕士级成熟技术人才，为生产工艺模型、智能装备研发注入新活力。”徐慧君介绍，目前智改数转团队中，本科及以上学历占比90%，中级及以上职称占比超40%，形成了结构合理的人才梯队。

为激发创新热情，淮钢建立“项目激励机制”：按项目效益给予2%-5%奖金奖励，项目成果纳入绩效，作为晋升、评优的核心依据。“富氧点火项目完成后，参与人员拿到4000元专项奖；五轧MES系统获评公司‘小改小革’二等奖，团队还获得专项荣誉。”徐慧君说，“智改数转自营室”成立以来，已完成项目108项，节约外委费用853.3万元，创效704万元，更培育出一批“懂业务、精技术、善创新”的复合型人才。

如今的淮钢，已先后获评江苏省工业互联网标杆工厂、江苏省先进级智能工厂、2024年5G工厂，与北京科技大学合作开发的钢轧过程产品质量智能管控系统，更是荣获冶金科学技术奖一等奖。站在新起点，季永新对淮钢的规划清晰而坚定：“未来，淮钢将以‘打造国内一流智慧特钢企业’为目标，持续深化业务数字化、数字业务化，加快工业互联网平台、智慧生态平台建设，让智能化成为产品竞争力、企业生命力的核心支撑，为钢铁行业高质量转型提供可复制、可推广的‘淮钢方案’。”（左文东 谢春阳）