近年来，汽车制造商普遍关注各类部件集成技术，例如采用铝压铸工艺的巨型压铸大型部件集成技术，以及像热冲压成型等中型部件集成技术，此类技术会先对钢材进行加热，再进行冲压成型，随后在模具内同时完成冷却与淬火，从而兼顾部件的成型性与强度。

JFE钢铁公司研发出一种汽车车架后端部件的制造方案，该方案采用冷压成型工艺，将由超高强度钢板制成的零件进行集成并减少零件数量。这一方案不仅能提高汽车车架制造的生产效率、降低相关成本，还能提升部件的便携性，并且在该大型车架部件因碰撞损坏而需要维修时，可降低潜在的高额维修成本。

汽车车架后端部件的作用是在车辆发生追尾碰撞时对车身形成保护。该部件通常为大型模块化结构，尺寸约为长1600mm、宽1400mm、深140mm，一般由11个点焊零件组装而成。JFE钢铁公司的这项新技术能够在保证所需碰撞防护性能的前提下，大幅减少零件数量，仅需左侧件、右侧件和一个横梁件即可完成该部件的生产。

采用冷压工艺集成各类零件时，在对复杂零件进行冲压成型加工过程中，容易出现材料开裂、屈曲起皱以及尺寸精度下降等问题。JFE钢铁公司自主研发了系统化工艺JESOLVA^?，可实现对强度高达1470MPa的超高强度钢板大型零件的复杂形状成型加工。

目前，JFE钢铁公司已将其激光拼焊板（TWB）技术与自主研发的冷冲压成型技术相结合，成功生产出集成了不同强度钢板零件的后车架组件。即便在小范围集成场景下，也能实现零件数量的缩减，进而提升汽车车架的生产效率并降低生产成本。