近日，鞍钢集团攀钢西昌钢钒板材厂2050热连轧产线首卷厚度为2.5毫米的TC4钛合金薄板顺利下线。这是继此前突破3.0毫米规格后，该产线再次将钛合金轧制厚度压薄0.5毫米，标志着攀钢实现薄规格TC4钛合金的热连轧量产，行业共性难点边裂缺陷控制实现了突破，填补了极薄规格钛合金轧制热轧技术空白。

TC4 钛合金凭借高强度、耐腐蚀、低密度优势，是航空航天、医疗、化工、新能源领域的战略关键材料。但2.5毫米薄规格热连轧技术长期存在生产瓶颈：钛合金导热性仅为普通钢材1/5，高温下易氧化吸氢产生脆化层；热加工温区狭窄，温度波动易引发板材边裂，轧制薄板易翘曲跑偏。当前行业多依靠单张板、炉卷轧机生产，存在效率低、损耗大等短板。

西昌钢钒2050产线设计以管线钢、汽车面板、能源机械用钢为主，要将钛合金纳入同一产线，必须重新设计全流程工艺参数。为此，该厂联合研究院研发团队、攀钢沈钛人员组建项目团队，第一时间组织工艺、设备、操作、质量等多专业人员进行攻关，并依托西昌基地在钒钛资源综合利用和智慧制造方面的优势，建立全工序标准化核查机制。

项目团队从设备保障入手，开轧前对全线辊道逐段检修、打磨辊面，并提前完成辊缝标定、润滑系统的专项维护。工艺端重新迭代TC4专属轧制数学模型，精准划定板坯加热恒温区间，严控保温时长，优化粗轧压下分配，重新设计精轧机组的速度与轧辊配置，有效的解决了钛板翘曲、边裂问题。

项目团队人员全程紧盯主控曲线，实时微调轧制速度与冷却水量，成功攻克了变形抗力波动、带材跟踪偏移等一系列难题。经检测，本次下线的2.5毫米TC4钛合金板材全部检测指标均达标，打破了传统钛材依赖单张往复轧机、效率低下的局限，大幅提升了供货效率并降低了制造成本。

下一步，项目团队将持续完善TC4钛合金批量轧制标准化规程，固化辊道运维、加热、轧制、冷却和卷取等全套工艺参数，稳步推进多规格钛合金规模化试制，充分发挥攀西钒钛资源与钢钛共线热轧装备的双重优势，突破高端特种金属材料的“卡脖子”技术，为国内高端装备产业国产化提供坚实材料支撑。（高飞 尤朝发）