5月2日上午，在承德钒钛板带事业部运转作业区一次除尘现场，随着3号旋转水封阀门最后一次平稳复位，设备运行参数全部恢复正常。 “旋转水封气源稳定化改造”项目取得圆满成功，彻底解决了困扰生产数月之久的技术难题。

一次除尘3号旋转水封是转炉煤气回收系统的“咽喉要道”，承担着煤气密封、流向切换和安全隔断三重关键职能。然而，自去年11月以来，这台设备却成了运转作业区干部职工的“心病”。

“按照原有设计结构，旋转水封的气源压力极不稳定，阀门运行速度过快，会出现撞击缸体的现象。”党员王海军指着记录本上的检维修记录说，“最严重时，一周内发生了三次内部构件损坏故障，每次抢修至少要停产4小时。”

党支部书记张覆昊在月初的作业区例会上算了一笔账：“每次非计划停产，不仅影响当班生产指标，更打乱了整个生产节奏。这个问题不解决，我们的生产连续性、设备安全性、成本控制都面临巨大压力。”

面对这一棘手难题，该作业区党支部迅速行动，成立党员攻关小组，连续一周扎根现场，通过实时监测、数据分析、对比试验，最终精准定位了问题症结--原有气源管路设计缺乏精细调控装置，导致压力波动大，阀门动作不可控。

“找到问题只是第一步，关键是要拿出既治标又治本的方案。”党员沈力在攻关研讨会上提出核心思路。经过反复论证，攻关小组创造性提出“在旋转水封气源管路增设一道控制阀门，通过合理调节阀门开度，精准控制气源压力与流量”的改造方案。

方案确定后，王海军连续三天在现场进行改造施工；邓建磊负责协调备件材料，确保改造物资第一时间供应；沈力则带领班组人员，利用生产间隙见缝插针进行安装调试。

随着新增控制阀门安装到位，调试工作正式开始。“压力0.4MPa兆帕，流量稳定，阀门运行速度降低40%。”对讲机里传来王海军激动的声音。经过连续48小时的试运行监测，改造后的旋转水封运行平稳匀速，彻底消除了撞击缸体现象。

“成功了！不仅解决了设备损坏故障，预计每年可减少非计划停产时间200小时以上，节约维修成本超过15万元。”王海军擦拭着额头的汗水，脸上露出欣慰的笑容。（刘虹）