项目名称：海洋装备用高强韧特厚钢板关键技术开发与应用

完成单位：东北大学、舞阳钢铁有限责任公司、南京钢铁股份有限公司等

完成人：王昭东、赵坦、吝章国等

近十年来，我国海洋工程装备制造实现了从“跟跑”到“领跑”的历史性跨越。作为支撑“大国重器”的钢铁脊梁，特厚钢板曾是制约我国海洋工程装备自主化的关键瓶颈，长期被德国迪林根、日本新日铁等国际巨头垄断，致使我国重点海工装备面临严峻的技术封锁与供应链风险，严重制约了我国深海油气开发和远洋装备的战略自主权。

特厚钢板作为海洋工程装备的“钢铁骨架”与安全屏障，是超大型深海钻井平台、超大吨位风电安装船、万米深潜器等海洋工程国之重器的关键材料，其制造水平直接决定国家深远海战略实施的稳固性。随着海洋工程装备向着大型化、深水化和极端环境服役方向发展，迫切需要超大厚度、高强度、低温韧性、可焊接加工性兼备的高强韧特厚钢板。

面对其大厚度截面带来的组织性能调控难题，需系统突破以下关键技术瓶颈难题：

难题一：海洋装备用钢“特大厚度-超高强度-超低温韧性-可焊性”协同调控难题

传统高碳当量合金设计虽可提升强度，但导致焊接冷裂纹敏感性升高，低温韧性恶化。对于厚度超过180mm 的特厚板，铸坯心部偏析与带状组织遗传效应显著，造成厚度方向性能极不均匀，在深海、低温、高压交变载荷下易引发脆性断裂。特别是100-300mm 特厚板心部相变驱动力不足，导致过冷奥氏体近平衡转变，心部强韧性难以保证。

难题二：极限低压缩比轧制下心部有效应变不足与组织均匀化难题

特厚钢板生产受限于铸坯厚度（通常≤450mm）与成品厚度（如250mm 以上）的压缩比，常低于3.0甚至接近1.5。在低压缩比轧制过程中，变形难以有效传递至心部，形成“变形死区”，导致心部组织粗大、有效应变不足，严重影响全截面组织与性能均匀性。

难题三：超大断面特厚板深层淬透性与板形控制难题

传统水槽淬火工艺在特厚板处理时存在传热效率低、冷却不均匀等固有缺陷。钢板心部冷速远低于表层，难以实现全厚度马氏体/贝氏体转变，导致心部强度、韧性显著恶化；此外，传统淬火组织应力引发严重板形畸变，造成成材率低下。 

项目面向超大型深海钻井平台、超大吨位风电安装船、万米深潜器等国之重器对特厚、高强、高韧、易焊钢板的迫切需求，由东北大学联合舞钢、南钢、鞍钢、宝钢、湘钢、沙钢及武汉科技大学等单位组成产学研团队，依托国家重点研发计划、教育部基金、省重大专项和企业重大攻关项目，历经十年持续攻关，针对特厚钢板在制备和应用中存在的关键技术瓶颈，系统开展三个方面的研究，形成海洋工程用特厚钢板的“成分-工艺-装备-应用”一体化技术体系，打破了国外长期技术垄断、实现产业链自主可控。

图1 项目总体技术路线

1. 特大厚度-超高强度-超低温韧性-可焊性协同调控的合金设计与组织调控

针对100-300mm特厚板心部强韧性不足、传统高碳当量合金设计恶化焊接性等难题，构建以Ni-Mo-B为基础、兼具抗冷裂焊接约束特性的诱导心部切变型相变多元耦合合金体系。

项目摒弃传统高碳当量微合金化思路，提出基于低碳（C<0.12%）、低锰（Mn<1.5%）的Cr-Ni-Mo-V-B新型合金体系。通过Ni-B协同提高淬透性，实现全厚度马氏体/贝氏体转变，显著增加心部组织大角度晶界密度；精准调控Cr-Mo-V多相协同析出，抑制心部粗大渗碳体生成，获得细小弥散纳米级合金碳化物，实现“相变+细晶+析出”多尺度协同强韧化。

基于创新的合金设计与组织调控策略，结合研发的装备，稳定生产出全球最大厚度256mm的EH690齿条钢板（心部-40℃冲击功≥160J）、最高屈服强度1000MPa级100mm厚耐压壳体钢板（心部-84℃冲击功≥185J），超越了国外产品。

2. 极限低压缩比特厚板心部有效应变控制与组织均匀化轧制技术

针对铸坯厚度（≤450mm）与成品厚度（≥250mm）压缩比低至1.5-3.0所导致的心部有效应变不足难题，研制首套近轧机快速水冷装备，创新性地将轧制过程与水冷工艺协同配合，开发出“梯度温控-有效应变强化”轧制工艺。

针对特厚钢板热轧过程心部有效应变不足、冷却过程宽向温度不均的行业难题，项目研发出首台套轧机双侧即时快速水冷装备。通过轧机出入口双侧设置高压水集管的精确控制流量、压力和喷射角度控制，构建了热轧厚板表层温度流变抗力梯度，实现轧制变形与快速冷却的耦合控制，大幅提升有效应变深度。利用轧制过程温控-形变耦合机制，有效增加钢板心部累积应变，促进心部奥氏体动态/静态再结晶，提升晶界与变形带密度，实现了特厚板心部致密化轧制，解决了低压缩比特厚板心部质量控制的行业难题。

3. 超大断面特厚板高效均匀淬火装备与技术

针对特厚钢板传统淬火过程传热效率低、冷却不均匀等固有缺陷，创新研制国际首台套300mm 级大断面连续辊式多束阵列射流淬火装备。通过高压淬火段缝隙喷嘴和高排列密度圆孔喷嘴交替布置打破钢板表面高温核沸腾汽膜，利用低压淬火段低排列密度圆孔喷嘴设计为特厚板心部提供持续强制冷却强度，显著提升全厚度截面淬火冷却能力。

针对特厚钢板淬火心部冷速极低的行业难题，基于特厚板三维传热模型，创新开发新型特厚钢板淬火新工艺，通过动态调整水冷策略及射流强度，促进温度场再分布及加速心部热量传导，有效降低心部-表面温度梯度，实现钢板全截面冷速的精准控制；建立了特厚钢板传热-相变-应力多场耦合模型。系列措施的实施，使得心部有效冷速提升1倍以上，实现了特厚钢板心部强韧性能同步提升。

1. 针对100-300mm 特厚板心部相变驱动力不足导致过冷奥氏体近平衡转变的难题，构建了以 Ni-Mo-B 为基础、诱导心部切变型相变的多元耦合高淬透合金体系，揭示了低冷速下特厚钢板心部强韧性协同提升机制；结合研发的装备，稳定生产出全球最大厚度260mm的EH690齿条钢板（心部-40℃冲击功173J）、最高屈服强度1000MPa 级100mm 厚耐压壳体钢板（心部-84℃冲击功189J），超越了国外产品。

2. 创新性地将轧制过程与水冷工艺协同配合，开发出梯度温控驱动有效应变增强的控制轧制技术与首套近轧机快速水冷装备，细化了心部组织，解决了全厚截面组织变形不均匀的难题。

3. 研制出全球最厚300mm 多束阵列高压射流淬火成套装备，开发出新型心部高效传热淬火工艺，心部冷速提高1倍以上，截面性能均匀性提升10-20%，力学性能合格率达到99.60%，板形合格率98%以上。

项目成果已在东北大学联合的舞钢、南钢、鞍钢、宝钢、湘钢、沙钢等主要海工厚钢板生产企业实现产业化应用，形成了完整的产学研用创新链条。开发的装备和工艺已成为行业标准配置，推动了我国特厚钢板制造技术的整体进步。项目研发的系列高端海工钢特厚钢板产品已规模化应用于超大型深海钻井平台、超大吨位风电安装船、万米深潜器等大国重器，以及其他海洋工程装备的各个领域，为我国重大装备制造和高品质钢材国产化等建设提供有力支持。项目开发的特厚钢板为我国海洋工程装备连续多年保持世界首位提供了关键材料支撑，助力中国海洋工程装备制造业创造了多项世界纪录。

图2 项目研发产品的典型应用

项目的实施，打破了国外技术垄断和材料封锁，实现产业链自主可控，极大提升我国海洋工程装备产业链安全，显著增强钢铁行业国际竞争力，为我国海洋工程装备制造连续多年保持世界首位提供关键材料支撑，保障了我国深海油气开发和远洋装备的战略自主权。

从依赖进口到自主可控，从跟跑到领跑，这一跨越的背后，是钢铁行业产学研深度融合的创新模式，是十年如一日的执着攻关，更是中国冶金科技工作者勇攀高峰的生动写照。面向未来，我国海洋工程装备将在更深的海洋、更极端的环境中书写新的传奇，而这些特厚钢板，将继续为大国重器提供坚实的材料保障。