近日，东风汽车研发总院2400MPa超高强钢结构件实现行业首发，新镀层超高强材料激光拼焊一体式门环试制件成功下线，该系列材料具有强度高、韧性好、焊接性能优的特点。
相关技术已在奕境汽车上搭载应用，在近期播出的《超凡一步丨中国汽车新跨越》央视新闻大型特别直播节目中，东风汽车2400MPa超高强度钢板在电镐冲击60s下几乎无变形。
相较于行业广泛应用的2000 MPa材料，2400 MPa超高强钢新材料实现显著突破
强度高
经过热冲压成形之后，产品强度较上一代车型提升16.2%。在门环B柱结构上配合1500MPa级吸能过渡区，实现乘员舱刚性与碰撞吸能分区优化。
韧性好
通过优化合金成分配比、调控晶粒尺寸和冷却速率等多技术手段，持续提升热成型钢材料性能，在低温环境下依然有良好的材料韧性，韧脆转变温度DBTT＜-50℃，材料韧性VDA≥40°。
焊接性能优
超高的材料强度带来的“冷热裂敏感+工艺窗口极窄+镀层干扰”三重问题。在新型焊接技术和装备的突破下，有效防止了HAZ开裂，并提升焊接接头抗剪切力18%，让结构更安全，让车身更稳定。
新镀层材料让2400MPa超高强钢持续进化
汽车用钢作为具备“可进化性”的先进材料，在各应用场景不断提高服役性能要求下也在持续迭代升级。当前，东风海外事业高速发展，而全球气候环境多样化，部分地区环境腐蚀强度远超国内，如何进一步提升汽车用钢的抗腐蚀能力，成为新的课题。
“锌基”镀层材料抗腐蚀性能好，在超高强钢材料表面，锌能够作为牺牲阳极保护基材不产生锈蚀，有效助力汽车用材应对海外复杂的气候环境。
因锌镀层在热成型时的高温下，易产生汽化现象，“锌基”热成型钢的先进制造工艺一直是行业难题。通过基材的合金成分优化、奥氏体化温度降低、镀层界面调控，2026年6月29日，东风汽车研发总院技术团队在武汉成功试制“锌基”镀层差强（1500+2400MPa）激光拼焊一体式热成型门环。该技术实现超高强度、高耐腐蚀性、抗氢脆于一体，可适配热气胀/热冲压双工艺路线，新镀层超高强热成型钢将率先应用于猛士车型的关键安全结构件，为东风自主品牌高端化、新能源化及全球化出海构筑底层材料竞争力。
在新能源汽车对轻量化、整车安全、绿色低碳的多重场景牵引下，超高强度、高塑性、长寿命、高服役性能的汽车用钢材料一直是产业发展的重点需求之一。
东风汽车研发总院先进材料团队始终以整车-零件应用场景需求为导向，致力于突破先进汽车用钢在“强度-塑性-服役稳定性”之间的矛盾。开发团队着手于超高强热成型钢材料的基础研究，通过拉动产业链上下游企业进行深度融合、协同创新，不断完善“基材-镀层-成形-焊接”超高强钢技术图谱，在合金成分设计、结构工程、成形工艺、焊接装配等产业链中的关键步骤开展核心技术攻关，逐步建立了一系列完整、严格的标准和评价体系。相关技术与产品充分赋能东风汽车产品线，夯实东风汽车产品轻量化、绿色化技术底座，铸就了自主品牌的“钢筋铁骨”。
内容来源：东风汽车研发总院
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