《世界金属导报》作为国内钢铁行业最具权威性的科技媒体，每年从钢铁生产主流程工序重大技术突破中，经过编辑筛选和行业专家评选，最终确定“世界钢铁工业十大技术要闻”，便于读者全面了解和掌握2015年全球钢铁行业技术研发动向。
1 绿色化薄带连铸电工钢生产技术（E2Strip）成功开发
东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室（RAL）开发出性能优异的无取向硅钢、取向硅钢和高硅钢，这一系列创新技术被命名为绿色化薄带连铸电工钢技术（E2Strip）。
这一短流程技术为生产高磁感无取向硅钢提供了新途径，可省去传统的常化处理、两阶段冷轧及中间退火工序。另外，铸带的初始厚度、热轧压下率、热轧温度以及冷轧压下率等参数均可灵活调控，有助于基于一种化学成分柔性化生产不同牌号的无取向硅钢产品。而且，RAL通过精确控制组织、织构和抑制剂，基于薄带连铸技术成功地制备出0.23mm厚的高磁感取向硅钢（B8=1.94T）。更重要的是，在超低碳（﹤0.003%）成分设计及薄带连铸亚快速凝固条件下，仍可通过调整常化工艺参数获得大量细小、弥散的抑制剂粒子。新流程省去了传统流程中的高温加热或渗氮处理，以及脱碳工序。RAL还创造性地提出了一种包含薄带连铸、温轧、冷轧、初次再结晶退火和二次再结晶退火的新流程，用来生产0.18-0.23mm厚的超低碳高硅取向硅钢。目前，RAL正在为武钢建设一条6.5%Si高硅钢薄带连铸中试线；还完成了薄带连铸电工钢工业化生产线的系统设计，并正在与企业一起探索工业化途径。
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东北大学RAL成功开发的绿色化薄带连铸电工钢技术彻底改变了传统电工钢的生产工艺和成分设计，可以更低的成本、更简洁的工艺、更高的质量、更少的投资生产不同硅含量、不同厚度、性能优异的无取向硅钢、取向硅钢和高硅钢，为高品质电工钢的产业化开辟了一条新路。这一系列创新技术表明，薄带连铸技术具有广阔的应用前景。
2 世界首套焦炉烟气脱硫脱硝装置正式投运
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从2015年起，新的焦化排放限值开始实施，治理焦炉烟气成为焦化行业重点环保项目。目前，针对焦炉烟气脱硫脱硝技术方法很多，但尚没有稳定运行的实绩。作为世界上首个对钢铁企业焦炉烟道废气脱硫脱硝的工程应用实例，此次焦炉烟气净化装置的正式投运，对于加快中国钢铁工业节能环保技术创新步伐有着积极的推动作用。
3 COURSE50试验高炉在新日铁住金开始热试
日本钢铁业继续推进环境和谐型炼铁工艺技术开发项目COURSE50。该项目主要目标是在高炉炼铁过程中，使用H2作还原剂实现快速还原。为进行氢还原试验，日本钢铁业在2014年4月完成试验高炉的设计，并于当年10月在新日铁住金君津厂开工建设，2015年10月开始进入热试阶段。
试验高炉高约6m，炉内容积为12m3，日产铁水35t。该试验高炉在炉上部安装有风口，之所以这样设置，是因为研究人员认为这是喷吹氢气的最佳位置。现在的热试项目还包括试验高炉专用的热风炉等相关设备，以确认各设备的性能。
研究人员计划于2016年4月进行第一次试验操作，将利用试验高炉，在原料装入和送风操作两方面确立使氢还原效果最大化的操作技术，并对COURSE50项目第一阶段（2008-2012财年）获得的各技术要素的有效性进行验证。
此试验高炉与日本国内上一个试验高炉建设已相隔25年。试验高炉是模拟高炉的试验设备，尽管容积仅为实际高炉的几百分之一，但原料装入和出铁等结构基本相同。与必须连续生产10-20年的实际高炉不同，试验高炉可短期暂停，对类似黑匣子的高炉内部进行解体调查。
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COURSE50是日本5家大型钢铁公司共同开展的“环境和谐型炼铁技术开发”项目，该项目于2008年立项，目标是通过开发氢还原和分离回收高炉煤气CO2技术，实现钢铁工业整体减排CO230%的目标。计划2030年前后，在1号机进行实际运行。试验高炉的热试标志着项目进入了新的研究阶段。
4 JFE开发新铁水预处理工艺 提升高级钢生产效率
2015年6月，日本JFE钢铁公司成功开发出铁水预处理脱硫新工艺，并在全公司所有炼钢厂投入应用。新工艺可大幅提高脱硫效率，利于环保。该工艺不仅可减少一半脱硫剂用量，还可在铁水预处理工序减少30%脱硫渣的生成。
该工艺包括两部分，即“脱硫剂投射法”和对脱硫处理后的钢渣进行再利用的“钢渣热循环法”。本次开发的“脱硫剂投射法”，新安装了投射用的喷枪（喷嘴），使脱硫剂与高速输送气体一起吹入到铁水中。采用此方法，可实现直径1mm以下的脱硫剂添加到铁水以后，仍保持原有状态，抑制其凝结长大，从而解决了脱硫剂内部无法发生化学反应的问题。促进了脱硫剂与铁水的化学反应，脱硫效率提高了30%。
“钢渣热循环法”是在进行下一炉铁水预处理时，将上炉脱硫精炼后排出的钢渣（脱硫渣）在高温状态下直接再应用的方法。刚刚处理后的脱硫渣为凝结粒的状态，但其后温度下降使凝结粒崩散，形成新的未反应面。
反复使用脱硫渣，有效利用未反应面，可最大限度地发挥渣的脱硫能力。同时，由于是对高温状态下的渣进行再利用，还可回收排渣时释放的热量，有利于节约资源，降低环境负荷。
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残留的硫等杂质会影响钢材的品质，特别是高强钢等高级钢更需要彻底去除这些杂质。虽然以JFE钢铁公司为首的日本各大钢企已经实现了彻底去除钢中杂质，但随着高级钢产量的增加，需要进一步提高脱硫工艺的效率。通过采用新的铁水预处理工艺，将有利于钢铁企业提高高级钢的生产效率。
5 我国电弧炉炼钢复合吹炼技术取得实质进展
电弧炉炼钢复合吹炼技术是以多元炉料结构为基础，以节能和降低成本为目标，通过强化熔池搅拌，将供电、供氧和底吹搅拌等单元操作进行多尺度集成，最大限度地降低金属料及辅助材料消耗、提高氧气利用率。主要技术进展如下：
1）将操作单元进行系统优化。该技术主要包括底吹长寿技术、底吹控制技术、底吹与供氧的控制模型，目前，已经在我国6座电弧炉上使用，取得了显著的经济效益。
2）电炉炼钢复合吹炼技术集成。综合考虑各单元的操作参数，实现总能量和各个时段能量的供需，达到炼钢生产高效、节能的目的。
3）研究复合吹炼下的能源回收。电弧炉冶炼过程中，高温烟气带走的热量约占输入热量的8%-20%，因此，研究高铁水比冶炼的能量及煤气回收利用具有重要意义。
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随着废钢积累量增加、废钢与铁水价格逆转以及环保需求的日益严格，电炉炼钢持续采用多元炉料结构优化配料是大势所趋。特别是在高铁水比冶炼条件下，采用复合吹炼的方法可以实现电炉的高效生产和原料的节约。
6 我国铁路机车用整体车轮关键制造技术实现国产化
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该项目开发成功的一整套具有自主知识产权的高品质整体机车轮生产制造技术填补了国内空白，研究成果不仅成功替代了进口产品，还广泛出口到北美等国家和地区，提升了我国高品质机车轮市场影响力和竞争力，为我国铁路稳步健康持续发展提供必要的关键材料支持，为我国铁路行业关键高性能结构材料全面国产化提供示范效应。
7 宝钢焦炉上升管荒煤气显热回收中试工程成功运行
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焦炉上升管荒煤气具有很高的显热回收利用价值和潜力。但由于上升管受热面积狭小及荒煤气所含焦油蒸汽结焦等问题，焦炉上升管荒煤气显热的高效、稳定回收至今仍是世界性难题。宝钢对此难题的解决进行了有益探索，其中试工程的成功运行，为焦炉上升管荒煤气显热回收技术进步奠定了良好基础，有助于推动炼焦行业节能减排。
8 我国多项自主创新技术应用于湛江钢铁工程
2015年9月25日，宝钢湛江钢铁一号高炉点火成功，标志着湛江钢铁正式进入生产阶段。宝钢湛江钢铁基地是中国钢铁工业结构调整、节能环保、转型升级的典范工程。中冶赛迪承担了工程前期规划、总体设计和工艺单元设计、项目的成套或总承包建设任务，并将一大批先进的核心装备和具有自主知识产权的技术成果成功应用于湛江钢铁。
在湛江高炉项目中，中冶赛迪凭借自主设计和研发实现了5000m3大型高炉装备的全自主集成，并且主要技术指标均达到国际一流水平；并与其他单位联合开发出具有国内自主知识产权和核心竞争力的高炉无料钟炉顶设备。
在节能环保方面，打造全封闭式环保料场；建造世界首个综合固废处置中心，并采用自主开发的转底炉系统技术，实现固废“零排放”。
在连铸项目中，中冶赛迪与宝钢联合研制出世界最大钢水罐回转台；在国内设计中首次采用在线机械火焰机械清理装置；大容量中间罐首次采用压延式圆弧罐底设计。此外，项目还采用了中冶赛迪自主知识产权的动态轻压下、动态二冷模型、结晶器液压在线冷热调宽、结晶器液压振动等核心工艺技术。
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宝钢湛江钢铁基地代表世界钢铁工业发展的最高水平。中冶赛迪凭借丰富的工程技术经验和强大的创新能力，在钢铁各流程单元形成了一批具有自主知识产权、达到国际一流水平的技术成果，并成功站在湛江钢铁核心技术和装备集成供应商的前列，为打造全球最具竞争力的碳钢板材精品基地做出了突出贡献。
9 宝钢推出超轻型白车身样车
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宝钢超轻型白车身BCB项目是国内钢厂首次自行正向设计，整合新材料、新工艺和新结构优化技术而完成的白车身，是国内钢厂在汽车材料研发与应用领域的新里程碑。促进了汽车工业更为合理地使用高强钢和先进成形技术。在有效增强宝钢汽车板用户服务和EVI能力的同时，为其他钢铁企业如何提高用户服务能力具有借鉴意义。
10 浦项开发隔音高锰钢 WP/WF产品再发力
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浦项钢铁公司多年来以技术领跑的优势，持续开发出WP/WF产品，保持其竞争力。浦项从2009年开始战略产品的销售及世界首创领先产品的开发，已经实现了从“跟进”到“领先”。在当前低迷的市场形势下，“自主研发”、“技术创新”不仅是钢铁企业技术水平的体现，更是企业提高竞争力、在未来发展道路上立于不败之地的制胜砝码。
