“十五五”钢铁企业降本路径探讨

中国钢铁工业协会副秘书长，冶金工业信息标准研究院党委书记、院长 张龙强

中国钢铁工业经过多年发展，企业规模逐步发展壮大，钢材品种、规格不断增加，品质大幅提升，已从早期的有没有逐步发展到当前的好不好、绿不绿、智不智，而降成本增效益作为贯穿始终的主线，是企业高质量发展的前提和基础。

伴随着国民经济发展阶段变化及产业结构调整、消费结构升级和国际形势演变，钢铁需求持续减量与供给十分充盈的矛盾愈发明显。面向“十五五”，钢铁企业要在日趋内卷的环境中生存发展，必须抓好极致成本或低成本战略，但这并非是牺牲质量的低成本低价格恶性竞争，而是既要有稳质提质的节流式降本，更要有新质生产力赋能的开源式成本重构，实现降本增效闭环发展。

一、节流式空间挖潜，推动极致降本

铁矿石、废钢、焦炭、煤炭是钢铁生产的主要原燃料，其消耗所转移的价值占钢铁企业生产成本70%以上，是成本管控的核心环节。因此，原燃料采购成本降低、科学的物料结构配比与消耗、较低的物流运输成本等，对钢铁企业降本增效至关重要。此外，生产过程精益化管理及产品端附加值提升、服务升级与拓展、品牌强化等也将从末端增值对冲成本增加效益。

（一）原料端优化

一是智能化升级，物料输入端管理。建设管理过程智能决策支持系统，机器换人或机器助力，对原燃料供应商筛选、采购价格及模式确定、物料进场关键指标检测等进行智能化管理，减少人为干预，实现合规降本。

二是数字化引领，优化配煤配矿结构。建立配矿数据库，创建并动态优化计算模型，获取铁矿品位下调与焦比上升的效益、排放平衡点，实现高炉稳定运行下的低品位矿、非主流矿，以及各类焦炭、煤粉的合理匹配，既保证质量又防止质量“过剩”。

三是资源化战略，加强废钢资源保障。加快布局规范的废钢基地，尤其是纯废钢-电炉短流程企业，更要实现废钢资源的自主可控，短期可平抑原料价格波动带来的成本不可控风险，长远还可降低环保支出。有条件的钢铁企业可与汽车制造厂合作建立基于汽车钢-车企-汽车报废回收的钢铁产品“生产者责任制”，为汽车钢赋MA标识，实现废钢资源高质高效回收利用。

四是减量化挖潜，优化物流运输网络。沿海沿江企业通过“江海联运”降低铁矿石、焦炭、钢材等物料运输成本；内陆企业推动“公转铁”及多式联运，减少物流费用占比。同时，企业更要高度重视并加强内部物流优化挖潜，尤其是产量减少背景下的设备、能源、产品间的衔接与再平衡。

（二）生产端再造

一是拉网式挖掘铁前降本节点潜力。借助数字化手段，集成所有降本关键节点数据，从整体到局部全覆盖式诊断、分析、优化，挖掘降本潜力。比如，高炉富氧喷吹优化，通过AI算法实时调整喷煤比例，降低燃料比；协同管控均匀布料、点火效果、混合料温、筛网更换等，探索内返矿率进一步降低的可能性；通过送风制度、热制度、造渣制度等优化，实现高炉稳定运行下燃料比的进一步下降。

二是智能化炼钢系统管理降本。废钢精准控制，开发动态废钢配比模型，根据铁水温度与成分，实时优化废钢加入比例，减少铁水消耗；氧气精准喷吹，部署转炉动态控制系统，借助光谱分析+AI算法，加强熔池碳含量、温度及炉渣碱度等多参数联动控制，动态调整氧枪高度与供氧强度，降低过吹率；部署数字孪生平台，模拟吹炼过程并预测终点碳、温，减少人工干预导致的氧耗波动。

三是一体化统筹界面衔接降本。推广应用一罐到底技术，减少中间倒罐次数，降低钢铁料消耗；推行连铸连轧一体化，适度部署直轧、无头轧制、薄带铸轧等工艺，实现提效降耗；推进轧后热处理升级，实现产品提档增效抵消成本；统筹解决高效化可能带来的轧机空转电耗升高、产品性能损失等问题，避免顾此失彼。

四是联动性能碳结构优化降本。持续推进极致能效工作，以此为主线，推动全工序余热余能深度回收，进一步提升自发电比例；部署能碳智控一体化平台，打通能碳数据流，持续挖掘节能降本潜力，精准测算碳资产、科学预测碳配额，实现碳资产保值增值，降低碳、能成本。

（三）产品端升级

一是高附加值产品开发，间接降低吨钢成本。坚持创新驱动，持续推动品种、品质、类型、规格等升级，提升产品附加值。如宝武开发取向硅钢低噪声新产品、鞍钢开发海洋建筑结构用耐蚀钢板、首钢开发出0.07mm蝉翼钢等高附加值产品，为企业创效贡献重要力量。

二是高性价比产品研制，质量成本协同增效。随着装备升级、技术进步，质量“过剩”现象在一定程度上侵蚀了成本下降空间。通过加强与下游深入交流合作，构建EVI（先期介入）模式，如派驻团队深入汽车、装备、零部件等企业与客户共同研发高性价材料，实现材料-设计-制造协同创新，在满足客户质量要求的同时降低生产成本，实现双赢。

三是新商业模式打造，生产型向服务型转变。构建一体化产业链数字生态系统，提供按需选材、按需生产、按需定制、按需交付等个性化服务，实现需求、生产、运输等数据实时共享。国内某大型企业构建“钢铁材料解决方案库”，为客户提供选材-加工-失效分析一站式服务，实现增值创效。

二、新质生产力赋能，推动成本重构

“十五五”时期，减量是钢铁行业发展主要特征，市场竞争愈发激烈，钢铁企业要积极拥抱新质生产力，推动成本重构。

（一）数智赋能

推动涵盖原燃料进场自动识别管理、高炉转炉原燃料配比、生产调度智能排产、质量缺陷在线监控、销售策略制定的全过程数字化管理，实现人财物精益高效管理、数智促进合规降本增值。

一是全流程数智转型。采购端，构建数字化管理系统，实现采购和入场检验无人化，实现减员增效和数智合规。生产端，在高炉上应用数字孪生技术构建三维模型，降低燃料比；在炼钢环节应用工艺优化模型，实现过程质量和能耗协同控制；在轧钢车间部署AI视觉质检系统，提升表面缺陷检出率。产品端，开发质量影响因子库，快速准确识别质量缺陷，进一步提升产品质量。

二是柔性化生产组织。推进智能排程与计划调度优化，实时优化生产节奏和能耗，压缩订单响应周期；配置智能物流系统，打通供应链上下游与厂内物流环节，优化大宗原料多式联运，缩短工序衔接时间等。国内某企业实施“T+3”订单管理模式，交货周期减少50%，库存周转率提升1.8倍。

三是设备故障率预知。建设设备故障预知系统，实施设备全生命周期管理，配备设备传感器和AI监测系统，对设备运行数据进行实时监控，主动识别设备异常情况并及时反馈给管理人员，优化设备维护保养周期，降低违规操作率和事故发生率。

四是机器人岗位替代。在高炉炉前作业等高温高危岗位，天车等大负荷场景，煤气泄漏巡检等有毒环境，开展3D岗位机器人替代，提升安全水平、改善工作环境。在一些重复性、规律性办公场景，部署机器人流程自动化（Robotic Process Automation，简称RPA）机器人，精准处理数据，减少人为错误。

（二）绿色赋能

绿色低碳发展已成为全球发展共识，我国相关产业政策越来越明晰，绿色化已成为钢铁企业发展的“硬约束”，如何化压力为动力，变成本为效益还需要做好以下工作。

一是环保成本“抵消”。发挥环保设施投入的增效正向作用，在一定程度上抵消增加的运行成本。强化料场封闭和物料回收管理，最大限度降低物料损耗，提高除尘灰二次利用，实现增值创效，如印度塔塔钢铁开发高炉尘泥锌提取技术，年回收锌金属1.2万吨。发挥超低排放改造、环保绩效创A优势，入选极致能效标杆示范厂、引领型规范企业等，赢得环保收益。

二是极致能碳协同。以极致能效为主线，推动原燃料结构、产线装备、工艺流程等向节能减污降碳协同方向改造升级。构建协同管理机制，细化关键管控环节、点位，统筹推进各工序、各产线、各装备节能减污降碳。建设能碳智控管理平台，打通能碳数据流，在线实时优化能碳管理，逐步实现由能耗控制向碳管理转变。

三是“碳基建”支撑。系统推进“碳体系、碳平台、碳标识、碳管家”等能力建设，重点打造“平台+机制+生态”三大核心功能，构建覆盖全产业链的低碳基础设施体系。形成覆盖碳数据管理、碳资产运营、碳技术转化的全链条服务能力，提供从碳合规到碳盈利的一站式解决方案，推动产业绿色转型从成本负担向价值创造转变。

（三）创新赋能

当前市场形势下，创新是钢铁降本的关键所在。创新不易，但唯有持续创新才能破解成本、质量的天花板。钢铁企业应重视并加强创新驱动，做好以下工作，助力降本增效。

一是对标推动工艺技术创新。加强与国际领先企业、国内优势企业对标对表，发现问题、寻找差距，推动企业工艺优化、提质降本、效率提升等。加强优质专利研究分析，借助他山之石，获取创新灵感，推动工艺技术革新，助力降本增效。

二是协同驱动产品研发创新。加强与科研机构、下游企业合作联动，准确、高效识别下游需求和要求，以破解性能缺陷、降低成本、提供高性价比材料、实现产业链共赢为主线，联合开展产品研制，持续开发和投放新产品，形成创新竞争力。

三是标准引领管理模式创新。制定并优化岗位标准化操作规范，设备运行、点检、维护标准，提升作业流程和资源配置效率；推动销售接单、生产制造、物流运输、产品交付、服务模式等标准化，从源头控制成本+质量，持续提升品牌影响力，实现品牌溢价。

四是机制激发基层创新降本。建立创新机制，激发全员降本增效积极性，鼓励基层员工参与创新降本保质工程，营造“小创新、大降本”的创新生态，形成创新降本合力。

五是产业链共建提升竞争力。与上下游企业开展产业链共建，通过资源整合与共享，技术创新与供需协同，风险共担与利益捆绑等，构建更具韧性和竞争力的产业生态体系，实现从单一企业竞争转向产业链协同发展。

三、结语与建议

“十四五”以来，需求持续减量引发供需失衡矛盾加剧，降本增效是企业当前及“十五五”时期内生存发展的重要抓手。传统降本路径已逼近效能边界，贯通全流程的数字化成本重构成为破局关键。

另外，产能治理是疏解钢铁行业周期性困局、实现可持续发展的核心路径。建议钢铁行业全面实施“三减”调控，即减产能装备、减产量、减企业数量，破解高质量发展的瓶颈。一是坚持以产能退出为主，研究制定明确的钢铁产能退出标准，包括环保、技术和经济效益等指标，引导企业及产能退出市场。二是推动钢铁企业减量重组。三是研究推动粗钢产量实施按季调控（按时间调控）新机制，因时因地精准施策安排生产节奏，实现冶炼装备设施的高效率、高效益运行。在产能装备实质性退出前，产量调控仍是关键的政策抓手。

（本文转自《中国钢铁业》杂志2025年第6期）