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我国车轮行业发展现状及趋势
信息来源:世界金属导报2019-07-23A12      时间:2019-08-15 10:26:45


近几年我国汽车行业稳步发展,带动汽车零部件(包括车轮)的发展,车轮行业在技术、装备、材料、智能化、轻量化等方面取得了一定的成绩。5月底,中汽协会车轮委员会召开年会,探讨了车轮行业的发展概况以及未来行业向规模化、自动化、精细化、标准化、智能化、网联化等领域的发展方向。

抓住行业增长机遇,引领行业快速发展

随着近几年我国汽车行业稳步发展,汽车产业的国际地位得到进一步巩固,给汽车零部件行业带来了难得的发展机遇。车轮行业也取得了令人瞩目的骄人战绩,主要表现在八个方面。

轻量化车轮取得长足进步

能源、环境和安全是当今世界各国极为关注的三大问题,汽车工业的发展和汽车应用普及同这三大问题密切相关。随着现代汽车节能降耗要求的不断高涨,安全和环保法规日趋严格,汽车轻量化的要求更为迫切。

轻量化是汽车向“节能、减排”方向发展的需要,减轻车轮的质量是实现汽车轻量化的重要措施之一。无内胎钢制车轮是目前应用最广泛的汽车车轮,具有安全、节能和价格低廉等优点,目前我国无内胎钢制车轮(轮毂直径22.5英寸,轮辋宽度9.00英寸)重量达到31.5千克。

铝合金质量轻、强度高、成形性好、回收率高,对降低汽车自重、节省轮胎、减少油耗、减轻环境污染与改善操作性能等有重大意义,已成为汽车工业的优选材料。锻造铝合金车轮受到青睐。目前锻造铝合金车轮(轮毂直径22.5英寸,轮辋宽度9.00英寸)重量达到25.5千克。

同时我国还研制出了全表面大风孔的钢制车轮和全锻造的轿车铝合金车轮。

新工艺层出不穷

目前国内的铝合金车轮企业主要采用下列毛坯成型工艺:

a、低压铸造

当前我国铝合金车轮制造业的主流工艺, 绝大多数铝车轮产品采用此工艺进行生产,该工艺生产的产品主要销往 OEM 市场(整车配套市场)和海外零售市场。低压铸造工

艺目前在中国大陆已经相当成熟,它的优点是设备造价适中、生产效率高、材料利用率较高、适合少人化生产管理,该工艺已经被所有汽车厂认可。

b、重力铸造

重力铸造工艺是最传统的铸造工艺, 目前国内有 15%左右的企业还保留有重力铸造生产工艺,产品主要是针对国内和海外零售市场。该工艺的优点是设备造价低、模具便宜;缺点是金属利用率低、生产效率低、性价比低,大部分汽车厂现已不使用该工艺进行生产,在铝车轮制造行业有逐渐被边缘化的趋势。

c、固态锻造

该工艺是比较高端的成型工艺, 目前国内只有 10%左右的企业采用该工艺进行生产,产品主要供应国内外的大巴、货车及高端轿车市场。优点是产品内在质量好、强度高、质量轻;缺点是设备造价高,产品成本高。该工艺生产产品在特定市场具有较大需求。

d、铸造 旋压

“铸造 旋压”工艺分为“低压铸造 旋压”和“重力铸造 旋压”两种方法。由该复合制造工艺生产的车轮产品具有安全性能好、重量轻、综合性能优越的特点。其中“低压铸造 旋压”工艺逐步被全球汽车厂所接受,呈现出欧美汽车市场及国内 SUV 汽车市场的铸旋车轮装车率逐步提升的趋势。

e、液态模锻

液态模锻又叫挤压铸造,包括半固态锻造,由于该工艺技术难度大,目前国内只有少数企业掌握这种生产工艺。与锻造工艺相比较,其优点是制造工序少、工艺成本低、设备投资少,轮辋可以直接成型。液态模锻产品机械性能接近固态锻造水平,产品性价比高,市场前景广阔。

目前我国锻造、旋压、液态模锻已经在铝合金车轮中得到成功应用,且发展迅猛;一体化结构钢制车轮的旋压工艺已经研制成功;钢制车轮轮辋变截面旋压技术已经得到了应用;以正兴神奇3为代表的型钢无内胎车轮已大量应用;铝板旋压车轮已研制成功。

高强度材料不断涌现

近年来,美国三大汽车公司将不少畅销车型(如SUV和皮卡)的标准配置由铝轮调整为钢轮,我国高强钢(780MPa)、双相钢(DP600)、含铌高强钢RS590已经得到成功应用,热成型钢(1500MPa)也在研制中。

同时在铝制车轮企业中镁合金材料已经开始在应用;已经研制出了碳纤维等非金属材料的车轮,同时基于长玻纤的新型复合材料车轮开发,可同比减重20%以上。

产学研结合活动逐渐增加

已经有多家高校建立了专门的车轮技术研究中心,并且和车轮企业、研究院、车轮相关企业建立了长效的合作机制,成功地完成了多个新项目的开发。

自动化、智能化不断发展

全自动生产线、国产机器人、智能化/物联网已经在部分企业得到应用。

产品出口稳步增长

据中国汽车协会车轮委员会年会上透露的数据,近年我国车轮出口业务逐年增长,年增长率平均在13%左右,整车OEM配套逐渐向宝马、奥迪等高端车发展。

品牌塑造初现

大部分车轮企业都在刻意打造自己的商标或品牌。整车配套产品基本也是一家一标、一家一牌。售后产品常常是一家多牌,有利于产品的推介推广和产品追溯。

知识产权

行业内企业现已非常注重知识产权的保护,无论是产品造型、新技术、新工艺都及时地申请了专利。 此举有利于维护竞争秩序,激发行业内的制造能力和创新能力的提升。

聚焦产业发展特点,研判行业发展趋势

产业规模化仍为基本方向

近年来整车产业产量产值呈10%平稳增长态势,市场规模逐渐扩大,促使车轮零部件配套量同步增加。

我国汽车保有量迅速增容,2018年达2.3亿辆,售后市场必将成为零部件行业新的增长引擎。

随着车轮产业的快速发展,产业垂直分工加速,车轮产品利润空间越来越小,造成产业盈亏平衡点逐渐上移,规模化发展势在必行。

市场拓展不断加强、供应链协同持续升级

由于售后市场需求的大幅提升,车轮企业的新增产能和过剩产能从前端OEM配套逐步延伸到AM售后服务市场,推进以市场为导向的区域市场拓展和扩张。

随着零部件全球化的发展,车轮企业已逐渐结束面向单一汽车集团、面向单一的配套市场或售后市场的市场格局。

把握“一带一路”机会,促进车轮企业融入全球配套。车轮产品以其极具优势的国际竞争力,出口市场逐年增加,其中铝车轮出口增幅达到10%左右,整体车轮出口占总产量的40%左右;

由于整车企业迫于成本压力,成本领先是车轮企业追求的目标,零部件企业亟需加强成本控制能力,往往基于研发、原材料、制造、物流四大关键环节进行成本控制,车轮产业供应链协同需求升级。

生产制造自动化和精益化加速转型

车轮企业加大了高端设备及数控技术的应用,全自动化生产线也屡见不鲜,极大地提高了生产效率,解决了高速、高精度加工能力,提高了产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力,效率和质量成为企业的核心制造能力,自动化趋势不可逆转。

企业为最大限度地减少生产所占用的资源、降低管理运营成本,提高生产效率,注重信息化水平,追求零库存和对市场的快速反应,零部件企业逐步引入6S、精益生产、TQM、TPM与生产流程再造,加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程,生产方式从粗犷式向精益化发展转型。

信息化、标准化快速发展、产品质量不断升级

零部件信息化发展迅速,通过开发和利用信息资源,全面提高企业管理水平、研发能力、经营水平。其体现形式是数字化研发、数字化设计、数字化制造、数字化管理技术的应用,最终实现企业的制造与管理的集成与创新。

近年来,零部件企业越来越关注产品品质和质量标准化提升,建立健全供应商质量标准体系,要求下级供应商加强产品质量管控。

在信息管理服务方面,零部件企业在供应链中广泛采用TQM和CRM,加强质量管理,全面跟踪生产、采购、质量、发货、销售、服务等过程环节,实现质量追溯,产品质量不断升级,提高客户满意度。

节能、环保、安全的要求

由于汽车行业节能-轻量化已经成为发展趋势,今后车轮行业对环保-涂装行业绿色制造的要求、安全-性能保证与产品一致性、稳定性要求将越来越高。

汽车“新四化”的要求

为适应我国工业制造4.0,智能化的发展,适应“新四化”(电动化、智能化、网联化、共享化)和创新驱动,我国车轮企业转型升级势在必行。 (罗小燕)

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