11月27日，“2025世界智能制造大会”在南京举行，工业和信息化部公布首批国家“领航级智能工厂”培育名单，宝钢股份“高端绿色硅钢预测式制造智能工厂”项目成功入选。

智能工厂建设是制造强国战略落地、加快制造业数智化转型升级的重要方向，国家有关部委建立智能工厂梯度培育体系，按照基础级、先进级、卓越级、领航级分层推动。其中，“领航级”作为最高等级，2025年第一次面向全国各行业遴选，旨在打造行业引领、全球领先的未来制造标杆，首批仅15家企业入围。中国宝武认真贯彻落实工信部、国务院国资委等部委工作部署，把智能工厂建设作为推进“2526”工程、落实“用AI重新定义钢铁”战略的重要举措，加快构建高水准钢铁智能工厂梯队。

宝钢股份作为全球领先的现代化钢铁联合企业，以推动行业数智化转型为使命，历经 30 年完成 “信息化-数字化-智能化” 三级跳。2024年是宝钢股份全面推进AI战略的元年，企业首发钢铁大模型并斩获世界人工智能大会最高奖项SAIL奖。此次入选“领航级”的硅钢智能工厂项目，正是其AI战略的核心实践载体。

硅钢被誉为钢铁工业“皇冠上的明珠”，是变压器、电机等核心设备的关键材料，其制造流程长度是常规钢铁产品的2-3倍，成分与工艺控制精度要求高出一个数量级。宝钢股份在硅钢领域的技术突破堪称行业典范：2008年实现三峡500千伏超高压变压器用取向硅钢进口替代，2019年支撑世界首条1100千伏特高压直流输电工程投运，2020年全球率先突破激光耐热刻痕产品生产技术，完成了从跟随、并跑到引领的跨越。

面对传统个性化定制模式效率逼近极限的行业痛点，宝钢股份创新性提出“AI驱动预测式制造”新范式。与传统订单驱动的被动生产不同，该模式通过“数据 AI”融合历史订单、专家经验与下游行业趋势，构建精准用户画像模型，预判潜在需求并形成“预订单”，提前完成资源配置与生产布局。当用户实际下单时，多数订单可快速匹配已产出的成品或半成品，交付周期缩短50%以上，从根本上解决了传统模式效率低、成本高的难题。

目前，宝钢预测式领航级智能工厂建设已取得显著成效。在工厂层面，建成宝联登全栈式数智技术平台与数字孪生管控系统，使生产异常处置效率提升50%以上；研发环节借助AI算法替代“专家经验 人工试错”模式，高牌号无取向硅钢研发实验量减少一半，预测精度超95%；生产现场，高炉炉温预测大模型、机器视觉质量检测等AI应用全面落地，跨工序一体化排程模型使日排程效率提升70%，瓶颈工序切换次数下降30%；全球首创的SmartTPC技术实现铁水运输无人化，成为行业标杆。

值得关注的是，该项目在绿色制造领域成效斐然。通过智能技术优化，宝钢硅钢产品升级两个牌号后，电网损耗可从7.7%降至4.4%，年节约电量相当于四个三峡电站的发电量，为“双碳”目标达成提供了钢铁行业的解决方案。同时，宝钢股份牵头14项、参与21项智能制造标准编制，推动行业标准化进程。

按照“1+6+1”培育方案，宝钢股份将深化一个技术底座，探索产业链融合、数字化研发等六种未来制造新模式，最终建成一个高端绿色钢铁智能制造标杆。目前项目目标达成度约70%，未来两年将新增28个重点AI应用场景，打造两条高端硅钢产线与一条低碳硅钢产线，计划形成五项以上国家标准，向两家以上企业复制推广。为保障目标实现，宝钢股份将投入数亿元资金，培育3000名以上数智人才，构建复合型人才梯队。

同时，宝武旗下宝钢股份梅钢公司、太钢集团太钢不锈等项目入选了2025年“卓越级智能工厂”，形成了围绕碳钢、不锈钢等重要高端钢铁材料产品的智能制造体系，打造标杆引领、示范应用梯队，不断深化AI与钢铁制造的全要素融合。 （中国宝武）