11月3日14时，承德钒钛高纯钒产线主控室内，钒钛事业部高级工程师程远振正紧盯一组组实时跳动的数据，“自从应用自动控制模型后，高纯钒月成品产量提高了15%，产品合格率提升了3.5%，看指标参数达到预期了，这一批产品质量应该会很理想。” 程远振介绍说。

钒钛是特色优势，更是未来优势。今年以来，承德钒钛围绕“聚力做强钒钛产业，增钒增效、提质延链，塑强竞争新优势”这一核心任务，按照“信息化、模型化、智能化”的升级路线，在河钢集团首席科学家团队的指导下，联合河钢材料院、河钢数字等单位，组建专项技术攻关团队，深度运用集团首席科学家提出的“工艺与自动化高度融合，实现产线可测、可视、可预、可控”的创新性和前瞻性理念，通过多轮次技术研讨，确立了以高纯钒产线自动控制模型项目为突破口的实施方案，推进产线“提质、降本、增效”。该项目被纳入河钢集团重点科技项目，并顺利通过专家组的验收。

“我们在项目攻关过程中，通过增加烟气在线监测装置，并对烟气成分、炉窑温度、原料与成品数据等关键参数进行有效集成和关联分析，成功建立起一套闪蒸干燥—煅烧脱氨专家控制系统。”程远振介绍，该系统通过工厂数据库构建了生产过程可视化平台，实现了从原料投入到成品产出的全流程可追溯、可分析、可优化。构建了基于实时工艺数据的煅烧脱氨温度控制模型，实现了对加热温度与时间的精准动态调控。推动闪蒸干燥、煅烧脱氨等关键工序实现了自动化、模型化控制，为高纯钒产线标准化、数字化生产奠定了坚实基础。

高纯钒产线自动控制模型实施后，通过实时监测各项成分参数变化，实现了精准识别煅烧过程与调控，促进煅烧效率提升两个百分点。闪蒸系统的自动化，提升了产品稳定性和人工劳效。模型化的成功应用，更推动了产线向数字化智能化的进一步迈进。

程远振表示：“我们还将继续优化系统联动，通过小步快跑、持续迭代的方式，进一步挖掘产线潜能。此外，我们要以此为契机，立足钒钛产业链条实际，持续推动新一代数字技术与钒钛工艺技术的深度融合，逐步向其他产线推广应用，加速形成全新的比较优势和竞争优势，推进钒钛产业高质量发展。”（陈洋 李庚林）