日前，在第十五届中国钢铁年会上，首钢工程受邀发布两项技术：超级电容器供电220T自行驶钢包车技术、铁水脱硫渣热态回吃技术。两项成果入选行业顶级会议进行交流展示，既是对首钢工程技术研发能力的认可，也是首钢践行绿色低碳、智能高效发展理念的体现。

超级电容钢包车KR脱硫渣热态回吃技术针对传统钢包车因电缆供电方式带来的电缆易损、运行连续性不足等行业长期存在的痛点，首钢工程技术团队在首钢科学家韦富强带领下，创新采用大容量超级电容模组作为主动力源，结合高功率快速充电装置，实现了钢包车的全程无缆化自行驶。超级电容器供电220T自行驶钢包车技术集成高效充放电管理、智能热控制与多重电气防护，能够在钢厂高温、多尘的恶劣环境下稳定工作，实现精准启停与自动对接。经过近三年的样机验证，车辆彻底摆脱了对电缆的依赖，从根本上杜绝了因电缆拖拽、磨损导致的断电与烧损事故，大幅提升了冶金界面物流系统的自动化水平和运行连续性，为钢铁企业实现车间全流程无人化操作提供了关键技术支撑。

在绿色低碳技术领域，首钢工程联合首钢京唐、首钢技术研究院，成功开发并工程化应用了铁水脱硫渣热态回吃工艺。该技术以全新的资源循环理念，将KR脱硫产生的高温液态渣直接返回铁水预处理流程，使原本废弃的脱硫渣变成可重复利用的冶金原料。系统核心为国际首套全自动升降倾翻装置，能够实现高温渣的精准取运、快速输送与定量回吃，在保证处理连续性的同时，充分利用渣中未反应的CaO和大量物理显热。实际应用表明，该技术可有效降低脱硫剂消耗，减少铁水过程温降，并显著削减固体废弃物的产生量，在实现吨钢成本降低的同时，也为钢铁企业提供了兼具经济效益与环境效益的固废资源化解决方案。

首钢京唐现场工程师表示，技术效果立竿见影，脱硫剂单耗下降、铁水温降减缓，助力后续炼钢环节稳定。行业专家评论该渣处理技术，将固废处理从 “末端治理” 转向 “过程循环”，为行业节能降碳、固废资源化提供可复制样板。（首钢新闻中心）