神户制钢前不久宣布，该公司与马自达公司结合两家公司在焊接方面专长，开发了减少作为生锈起点的焊渣、提高行走部件防锈性能的具有划时代意义的焊接方法“面向汽车行走部件的低焊渣焊接工艺（图1）”。本项技术被首次应用于“MAZDA3”，今后计划推广到其他车种。

近年来，为了提高环境性能和行驶性能，积极推进汽车的轻量化。为了实现轻量化，钢板减薄必不可少，而应用于恶劣环境中的行走部件，焊接部位附近因生锈导致板厚减少问题，从保证强度和刚性等机械性能出发，要求其具有可长期维持该状态的防锈性能。薄板焊接采用的气体保护弧焊可实现高刚性和高可靠性，但如果焊接时的焊渣残留在焊道表面，就会妨碍电解涂层的附着，其周围可能生锈。因此为了提高防锈性能，最理想的是将焊渣降低到极限。

为此，神户制钢和马自达公司从2014年开始着手共同开发了“面向汽车行走部件的低焊渣焊接工艺”。开发中对焊渣的发生机理进行了追溯研究，实现了保护气体中的CO2量和焊丝（本工艺专用FAMI LI ARCTM?MI X-1MS）的组成优化。并采用最大限度抑制大气混入的屏蔽式喷嘴，使新工艺得到稳定，最终成功将焊渣发生量减少到极限。