（上接26期B1版）

12）热连轧采用系列先进技术降投资、减成本、控质量

FL 7.0m高架式布置和外旋式旋流井。上料辊道、加热炉、主轧跨、电机跨提升到原室内地坪7m以上的标高上，设备基础标高、冲渣沟和旋流井底标高也相应抬高。外旋式旋流井比内旋式降低井深2.5m。两项技术的应用，可减少地下工程量，降低施工难度，加快施工进度，降低投资，还可降低通风、消防费用。

水温精控技术。通过测定冷却塔进出水的温度，根据不同季节的控温目标，自动增减水泵机组运行数量和冷却风机运行台数，从而精确控制循环水温度，温度恒定的轧辊冷却水对带钢恒温轧制提供了有力保障，温度恒定的层冷水系统为精准控制冷却创造了有利条件。首次在热连轧机上实现水系统和工艺系统的闭环控制，为工艺控制模型实现精确控制创造了良好条件，提高产品性能稳定性。

超级电容托盘车钢卷运输技术。采用以超级电容电池为驱动力的托盘车进行下线钢卷的运输，托盘车自带动力，运行至指定地点进行短周期充电，始终保持在线运行，摆脱了电缆的束缚，系统扩展能力强，适合于长距离、快节奏的运输要求，节能环保。

13）复合制坯生产特厚板技术

连铸坯真空焊接复合轧制技术，是一种新的特厚钢板生产工艺，解决了高质量大厚度坯料的制备瓶颈，利用该技术可以在4300mm宽厚板生产线轧制出厚度超过120mm的高性能特厚复合钢板，最大钢板厚度达260mm，增加产品品种系列。

14）冷轧采用多项质量保障技术

采用在线质量检查技术，提前发现轧制表面质量缺陷，及时采取换辊等整改措施，避免批量质量缺陷的产生，大大减少质量损失。镀锌线采用预氧化技术，在镀锌炉内设置一个独立相对密闭预氧化室，控制通入加湿氮气，对带钢表面进行预氧化，从而阻止特定合金在带钢表面的析出和氧化，带钢氧化表面在后续退火过程中发生还原反应生成纯铁表面，从而避免产生漏镀缺陷，提高表面质量。

15）广泛应用智能管理和智能生产技术

智能化数字料场。系统包括采用高频激光扫描技术对大型堆场物料进行实时精确测量和三维分析；堆取料机、卸料小车等轨道移动设备精确定位与防撞保护系统；设计应用具有流程智能选择和扩展、设备动态适应的仪控系统，实现堆取料机、胶带机、混匀配料、原料输送、喷淋及取样等工艺设备的全自动控制。原料场利用先进的检测系统、控制系统及计算分析技术，通过建立计划调度、库存管理、混匀配料计算、流程管理等一系列计算模型，实现物流跟踪、作业计划、库存管理、配料计算、数据通信等任务。依据动态库存信息和安全库存要求，定期提出原料调拨计划，把原料使用波动和运输波动的影响控制在最小范围内；达到合理控制库存，准确调度原料，降低库存提高原料利用率；降低对料形的破坏，实现无人堆取料控制。

堆取料机自动驾驶技术。根据料场的特点，使用红外成像设备，利用先进的自动化技术，远程自动识别料堆，自动堆料、取料，并实时远程监控，全面掌握料场的动态情况。

烧结智能化专家系统。系统通过水分、透气率、FeO检测，高精度称量，台车自动定位等，建立完整的热状态、透气性和返矿平衡分析模型，解决烧结生产稳定性问题；采用自学习技术，不断优化烧结过程控制参数。通过“机上物流”控制算法，结合透气性BTP预测、温度起始点BTP预测等控制手段，实现对烧结终点、碱度的有效控制，专家系统实现过程控制的智能化决策。

高炉专家系统。对高炉冷却保护测控系统、炉顶设备在线状态监测装置、气体输送物料测控装置、高炉管系温度与位移监控无线网络、高炉过程参数检测与计量系统等进行数据采集，通过数据库、服务器及分析软件、应用模型，实现高炉安全生产、配料优化、炉料分布分析、热流及平衡计算、全自动可靠换炉、热风炉全自动燃烧控制、最佳风温及湿度控制、铁水含量及硅含量预测、炉膛热态监控、耐火衬监控、出铁管理、生产和质量报告管理、远程发布等，以此实现过程控制的智能化决策。

一键式智能炼钢。系统通过与基础自动化通讯自动采集生产过程中的设备状态数据、生产实绩数据等，冶金模型根据当前铁水重量、成分、目标硫含量等计算所需脱硫剂的种类和重量，计算搅拌时间等，实现一键脱硫。转炉自动炼钢过程控制系统通过副枪技术和转炉静态控制模型、转炉动态控制模型，结合基础自动化控制和计算机控制技术实现转炉炼钢过程的全自动控制，实现“一键式自动炼钢”。

钢卷库智能管理。钢卷采用托盘车运输系统或运卷小车无线数传跟踪，集成库位定置管理、行车准确定位系统、行车自动运行控制、钢卷高准确度自动称重等成熟技术；探索立体库物流配置方式，提高单位存储面积，降低厂房造价，实现钢卷库的智能管理。

无人抓渣技术，应用于炼钢与轧钢车间旋流井清渣。对旋流井整个渣区分块定置工作区，安装激光定位器和编码器实现行车精确定位，在PLC控制下自主自动实现“行车定位-抓斗打开-抓斗下降-抓渣动作-抓斗上升-到位渣池-开斗卸渣”循环动作，依据渣斗重量信息判断是否移位下一抓渣工作区。

铁钢零界面智能调度系统。该系统由铁包跟踪定位、运输设备定位、铁包信息数传跟踪、跨平台软交换通讯、铁包调度模型五个模块组成。在每一个铁水包上安装高温电子标签装置，地面行走路线上装有天线和读码器，读卡器读取耐高温电子标签发来的编码信号后，通过解码器解码，再利用无线通讯机制远传到调度中心，实现铁包跟踪定位；沿行车轨道依一定的距离间隔敷设编码电缆，行车的大车上安装车载装置，行走时逐次读取编码地址，并把解码出来的地址以数字形式显示出来，地址以MODBUSTCP协议通过以太网接口传送至PLC，再由车载无线通信模块与地面无线模块桥接组网，进行天车与中控室服务器之间的数据交换，从而实现行车跟踪定位。调度模型可以对出铁、脱硫、铁水转运、原料跨待位、转炉兑铁等全流程各类事件进行自动调度，确保物料流保持动态平衡，确立最佳运转方案。智能调度系统的应用可减少30%人员，缩短1/3铁包转运时间，铁水信息实时传输率95%以上，实现高炉至转炉之间铁包的无缝隙跟踪和调度功能，保障铁水转运系统运行安全可靠。

应用智能化配电电网技术。全厂供配电系统按照智能化、信息化标准设计建设，在厂区骨干变电站推广应用数字化变电站技术，建设智能供配电网络，设置全厂电力自动化系统，采用智能化设备、自动化监控软件、信息化通讯网络，自动完成信息采集、测量、控制、保护、计量和监测等常规功能，实现各变电站的无人值守，同时在变配电站全面采用智能传感技术和自动实时的预警机制，实现变电站一次主设备的全息监测和实时状态评价，通过在变配输电设备中安装监测电、热、力、像等传感器，经过数据信息收集、转发、上送，实现全站设备在线监测。

集中监控，实现值守性岗位无人值守。通过自动化技术、视频监控技术、音视频联动技术以及智能化仪表技术等，在焦化、烧结、球团、原料、炼铁等区域以及皮带机、水泵站、除尘、煤气混合加压站等一般值守性岗位实现集中监控和现场无人值守。

开展“管理流程创造暨信息化顶层设计”，按照“互联网 ”的思维进行“产销研”的顶层设计。对内简化业务流程，实现扁平化管理；对外缩短与用户的距离，延伸服务触觉，实现“产品 服务”的目标。

利用大数据，建设智能协同管控中心。搭建生产、物流、能源、安全环保、设备运行等管控一体的信息化核心平台，重点将生产指挥中心和能源管控中心进行有机整合，实现与ERP、MES、BI等信息系统的无缝集成，系统之间信息共享，实现智能化工厂管控。

智能设备维检系统（PMS AMS）。通过采集自动化系统运行及诊断数据、设备运行及操作数据，并进行大数据分析，形成设备运行的诊断、预测等功能，实现精准维检。

山冶设计作为总体规划设计单位，带领设计团队应用138创新技术，集众智把日照钢铁精品基地建设成为了绿色发展、迈向智能的，具有持续竞争力的现代化一流钢铁精品基地，成为我国钢铁产业结构调整的典范工程。 （魏运华 魏淑超 王铎）