新日铁住金生产的两种高强钢同时在本田汽车的新型轻便乘用车“N-BOX”上获得应用，1180MPa级冷轧高强钢用于中柱外板，高扩孔性980MPa级冷轧高强钢用于骨架部件，并在下部接合部位采用了连续翻边加工法的技术解决方案（图1）。两种冷轧高强钢被同时用于汽车相应部件在世界上尚属首次，与原模型相比，约降低重量80kg，成为新模型轻量化、高刚性化的关键技术之一。

传统上的中柱结构，外板部件出于外观、裂纹、褶皱、尺寸精度等方面的考虑采用软钢，而内板部件采用高强钢，经过本田汽车、本

田技术研究所等的共同开发，世界上首次在中柱外板部件采用1180MPa冷轧高强钢。这样，可省略原来在断面内部使用的加固用高强钢材料，降低车体重量。

对于难于成型且需要具有冲击吸收性能的骨架部件，传统上采用扩孔性较高的590MPa、780MPa级高强钢。新日铁住金改善了强度更高的980MPa级高强钢的扩孔性，开发出“高扩孔性980MPa级冷轧高强钢”，并在世界上首次被应用于汽车骨架部件（前侧架）。由于强度高，可减薄钢板的厚度，降低部件重量。此外，新日铁住金开发的高扩孔性980MPa级GA高强钢还被本田汽车用于燃料电池车。

高强钢部件进行T字形接合，采用传统的接合方法时，翼缘部分不得不形成切口形状（图2（a）），影响接合部位的刚性。新日铁住金独立开发的没有切口的连续翻边成型的“连续翻边加工法”（图2（b）），通过联合本田技术研究所等共同开发，将该方法应用于“N-BOX”车型的横向构件，提高了部件的刚性。 （子君）