近年来，面对复杂多变的钢铁市场环境和行业竞争压力，方大萍安钢铁从技术创新、工艺优化、管理升级等多维度发力开展降本增效工作，推动企业实现高质量发展。从原燃料处理到高炉冶炼，从能源回收到设备改造，萍安钢铁以实干为笔，书写了一份全员参与、全流程发力的降本增效答卷。

管理机制创新

降本增效不仅是技术课题，更是管理课题。方大萍安钢铁制定了2025年降本增效攻关方案，系统构建目标牵引、机制保障的管理体系，明确以2024年为基准的降成本目标和提效益目标，将指标分解至各分厂，配套奖励考核制度。这种“千斤重担众人挑”的机制设计，将企业目标转化为员工动力。

在基层实践中，管理创新同样迸发活力。方大萍安钢铁安源炼钢厂通过成立蒸汽回收攻关小组，建立每日通报、每周协调的快速响应机制；湘东轧钢厂通过劳动竞赛激发班组间的“比学赶超”热情；而各分厂与动力厂、炼钢厂的跨部门协作，则打破了传统生产环节的壁垒，形成了协同增效的联合战线。

破解生产瓶颈

在钢铁生产的核心环节，技术创新是降本增效的关键突破口。方大萍安钢铁通过一系列技术改造，不仅解决了长期困扰生产的难题，还大幅提升了资源利用效率。

在原煤制粉系统优化中，安源炼铁厂针对焦炭大棚除尘灰的处置难题展开攻关。过去，除尘灰因喷入流量和热值难以控制，影响烧结生产稳定性。通过反复检测除尘灰的化学成分、粒度等指标，并与兄弟单位交流经验，安源炼铁厂创新性地将其引入喷煤磨煤机系统，混匀制备成煤粉。这一改造有效解决了烧结生产波动问题，月创效23万余元。

同样以技术破题的还有湘东炼铁厂的高炉煤气利用优化。通过调整布料角度、扩大矿批、优化风口布局等措施，煤气与炉料的接触更加充分，2月份煤气利用率提高1.73个百分点。这一改进既降低了炼铁煤气消耗，又减少了二氧化碳排放，实现了经济效益与环境效益的双赢。

向节能要效益

能源成本是钢铁企业的重要支出项，方大萍安钢铁通过精细化管理与技术创新，在煤气、蒸汽等能源回收领域取得了显著突破。

湘东炼钢厂在煤气回收方面交出了亮眼答卷。2025年一季度，煤气回收量提升至126.35m³/t，创效94万元。其成功源于设备维护、操作优化与跨部门协作的协同发力：通过加强除尘设备管理、优化排污频次、缩短检修同步时间，煤气回收时间得以延长，放散率大幅降低。与此同时，安源炼钢厂在蒸汽回收领域也实现突破，月均回收量达136.99kg/吨钢，较去年提升4.43kg/吨钢，创效70.7万元。该厂通过治理蒸汽跑冒滴漏、优化设备连锁控制、引入循环泵等措施，将每一份热能转化为真金白银。

在电力消耗环节，湘东轧钢厂通过精细化对标管理，一季度实现吨材电耗下降2.02kWh，综合煤气消耗降低8.15m³/t，累计创效98.7万元。其核心经验在于建立电耗、煤气消耗攻关小组，开展分班核算和避峰用电，同时强化热装热送率管理，从生产节奏到设备维护形成闭环管控。

小改造撬动大效益

设备升级是提升生产效能的重要抓手。安源轧钢厂通过对高线3号飞剪的改造，实现“小投入、大回报”。为提高实物成材率、降低电耗，该厂引入新型圆盘飞剪，将轧件头尾剪切长度从600-700mm缩短至300mm以下。这一改造不仅每月可节省金属料33.385吨，还因拆除冗余设备年节电21.5万元，年综合效益达39.3万元。

类似小改造创造大效益的还有安源炼铁厂原料车间。该车间堆取料机回转轴承外圈使用的内丝螺栓频繁断裂，每年均因此损失有效作业时间达200个小时。更严峻的是，螺栓连带损伤导致轴承每两年被迫整体更换一次，单次采购成本高达15.46万元，成为制约设备稳定运行的一大“顽疾”。在降本增效行动中，该车间深入查找原因，提出“以通代丝”的改造方案，将堆取料机回转轴承外圈螺栓改为通孔螺栓。通孔结构使得螺栓更换无需拆卸轴承，实现“即断即换”，大幅减少了停机时间。改造后，年节约检修人工费用15840元。轴承更换周期预计可从原来的2年延长至6年。

从焦炭大棚除尘灰的“变废为宝”到高炉煤气利用优化，从煤气回收的技术突破到飞剪改造的精准降本，方大萍安钢铁以实际行动证明：降本增效是一场永无止境的精益革命。通过技术创新、节能降耗、设备升级和管理机制的多管齐下，企业不仅实现了当期效益的提升，更锻造出应对市场挑战的核心竞争力。（唐飘）