4月1日，在方大萍安钢铁检测部原料二站接焦房，技术人员正围在一台制球机旁，手持焊枪对改造后的皮带轮进行最后调试。他们眼神专注———这里正进行着一场技术革新。

焦炭制球机的传动系统原本采用锥形张紧套连接，但由于皮带运行速度快、生产任务重、机器启停频繁，导致切球组阻力过大，锥形张紧套频繁开裂失效。每当机器停摆，一批批的焦炭制球原料就堆满接焦房，导致公司无法如期获取进厂焦炭的热强度数据。以往每两个月至少要更换一次锥形张紧套，生产紧张时甚至一个月更换一次，每套采购成本高达2000元，且厂家供货周期长，严重影响生产连续性。现场操作工王师傅坦言：“以前每次机器一停，我们就只能干着急，等配件过来就要三天。”

面对这一难题，检测部技术人员查阅大量资料，并与兄弟单位沟通，最终决定将锥形张紧套改为圆柱钢套，并与皮带轮焊接固定。为了验证方案的可行性，技术团队连续两周驻守焦炭房，并与修建部金工站合作，利用废旧配件手工打磨适配，反复测试焊接强度和同心度。经过不断优化，最终将钢套壁厚调整至8mm，确保其承载能力满足生产需求。检测部原料二站站长彭敏自豪地说：“改造后的设备运行稳定性显著提 升，彻底解决了更换张紧套的难题，焊接结构也比原装更耐用，现在就算启停上百次也不会松动！”按以往年均更换7次张紧套计算，仅材料费一项每年就可节省1.4万元。此外，设备连续运行时长提升30%，进一步保障了生产的连续性，减少了停机对生产的影响。

彭敏表示：“这次技改没有高大上的技术，胜在精准抓住痛点。一线员工的首创精神，正是公司降本增效最宝贵的资源。”未来，检测部计划将这一技术创新推广至同类机型，并通过专项奖励鼓励更多基层员工提出可落地的改进方案。(唐飘 阳顺林)